типы и технология изготовления своими руками

Многие люди хотят узнать больше об изготовлении блоков из опилкобетона своими руками. Главная проблема в том, что информации по данному вопросу крайне мало, хотя многие энтузиасты уже довольно долгий срок возводят из подобных блоков здания и загородные дома, ведь компоненты, которые требуются для производства продукта, не являются дефицитом. В данной статье мы рассмотрим нюансы и тонкости изготовления опилкобетона собственноручно, а также виды, характеристики и пропорции опилкобетона.

Опилкобетоном называют изделие, которое изготавливают из смешанных в разных пропорциях песка, опилок, цемента и извести. Данный строительный продукт относят к типу легких материалов для строительства. Придуманы блоки во второй половине ХХ века, однако популярность обрели лишь в конце века.

Так как блоки из опилкобетона и извести отличаются большим числом санитарно-гигиенических достоинств, их позволяется применять для строительства совершенно разных типов сооружений, например для детей либо медицинских целей.

На блоках можно производить самую разную механическую отделку, ведь они практически не поддаются деформации. Не редко данный материал путают с блоками из арболита. Однако изготовление этих материалов происходит из разных компонентов.

Какими характеристиками обладают (плюсы и минусы)?

Главные свойства в опилкобетоне, которые важны потребителю:

• Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.

  Экологичность. При производстве данного блока участвуют лишь экологически чистые и органические компоненты – цемент, опилки, песок. С помощью своих составляющих, данный продукт создает отличный микроклимат внутри помещения.

• Огнестойкость. Из-за особенной технологии производства, изделия получаются негорючими. Получается это потому, что опилки закрыты цементной оболочкой. К тому же несущие свойства не меняются при воздействии высоких температур.
• Паропроницаемость. Благодаря составу в блоке, готовый материал отличается повышенными показателями звукоизоляции и паропроницаемости.
• Морозостойкость.
• Теплотехнические показатели. По причине высоких параметров теплоизоляции, стена из опилкобетона получается более теплой, нежели кирпичная стена толщиной в 2 раза больше.
• Прочность. Так как блок имеет в своем составе фиброподобные компоненты, продукт отличается своей повышенной прочностью. Данный параметр выше, чем у аналогичных строительных материалов.
• Цена.

Главным минусом данного изделия можно назвать то, что он поглощает влагу. Однако этот нюанс поддается решению, ведь фасад можно покрыть водоотталкивающими растворами. А вот изнутри опилкобетон покрывается особыми гидроизоляционными смесями. Еще одним недостатком является то, что в качестве главного компонента не все опилки подходят.

Вернуться к оглавлению

Типы опилкобетона

Применительно к блокам существует различная классификация. Например:

• теплоизоляционный тип, обладающие плотностью 700 кг на 1м3;
• конструкционный тип, обладающий плотностью 1000 кг на 1м3.

Также существует классификация, согласно плотности блоков:

Самым высоким показателем плотности отличается тип М5. Их используют при монтаже цоколя и стен загородных домов. Материалы типа М10 используют для восстановления стен и подвалов. А вот для отелочных операций и установки перегородок отличным выбором будет тип М15 либо М20.

Вернуться к оглавлению

Как изготовить?

Производство опилкобетонных блоков абсолютно не тяжелое дело, по данной причине все чаще потребители выполняют данный процесс в домашних условиях. Важно лишь четко придерживаться технологий и рекомендаций.

Вернуться к оглавлению

Подготовка материалов и инструментов

Одним из основных достоинство материала является то, что опилкобетонные блоки своими руками сможет сделать любой человек, нужно лишь запастись самым необходимым. В перечне нужных материалов и инструментов, чтобы приготовить смесь в домашних условиях, значатся:

• древесные опилки;
• цемент;
• речной песок;
• глина;
• вода;
• деревянные доски;
• толь;
• стержни из стали с резьбой;
• специальные гайки;
• стальной лист;
• оборудование для трамбовки бетонного раствора;
• промышленный миксер либо бетономешалка;
• пленка из полиэтилена;
• строительное сито;
• лейка;
• известь;
• упаковка гвоздей;
• мастерок.

Вернуться к оглавлению

Создание формы для блока

Формы изготавливают из доски или приобретают готовые.

Чтобы изготовить состав и сформировать блоки, необходимы специальные формы. Если необходимо изготовить продукт большого веса, то секцию рекомендуют выполнять разборной. А вот для изделия небольшого веса либо размера лучше использовать ячеистые секции.

Опалубка формируется из деревянных досок. Изнутри секции выстилаются стальными листами. По причине наличия стального покрытия, формы отличаются высокой гидроизоляцией. Ведь при заполнении форм составом, дерево не должно поглощать воду из бетонной смеси. Плюс ко всему, из созданных таким образом секций легче вытаскивать готовое изделие.

В случае же применения не стальных секций, перед заливкой замешенного состава и по ходу формирования изделий, форму следует постоянно поливать.

Опилкобетон ни в коем случае не должен высыхать раньше положенного срока. Во время конструирования секций стоит взять во внимание одну тонкость. Когда состав подсыхает, он подвергается усадке, соответственно, изделие в итоге получается меньшего объема. По данной причине, стоит при конструировании форм учитывать этот нюанс и выполнять работу с запасом около 10%.

Готовые формы закрепляют на специальных поддонах из металла, которые посыпают небольшим количеством деревянных опилок. В случае формирования отверстий в бетоне, в форму устанавливают специальные толи. Если необходимо приготовить большое количество материала, например, 1м3 лучше сформировать несколько секций.

Вернуться к оглавлению

Смешивание компонентов

Замешивание состава для формирования строительного изделия вручную весьма трудно, так как вес смеси немаленький. По этой причине рекомендуется применять промышленный миксер либо бетономешалку.

Сначала необходимо высушить древесные опилки и просеять их сквозь специальное строительное сито. Далее происходит смешивание песка, опилок и цемента. Следующим шагом будет добавление в рецепт особого состава извести. Такую известь еще называют строительным тестом.

Готовый состав необходимо хорошо размешать, а потом добавить воды. Ее вводят при помощи лейки, маленькими дозами. На всех этапах полученный рецепт хорошо размешивают.

Вернуться к оглавлению

Укладывание и трамбовка раствора

Изготовление стеновых блоков с помощью станка Блокмастер.

Если при замешивании не было отступлений от рецепта и технологий, то при зажатии раствора в руке должен получаться сгусток. Это означает, что раствор был приготовлен без ошибок. Далее можно приступить к укладыванию раствора в формы. Не советуется медлить, так как через пару часов все начнет засыхать. При наполнении в секции, важно тщательно утрамбовать состав, дабы не возникли воздушные прослойки внутри.

Вернуться к оглавлению

Сушка

Изделия находятся в форме примерно 3 дня. Готовность проверяют при помощи надавливания на поверхность гвоздем. При отсутствии повреждении продукт можно вытаскивать и оставлять на обсушку. Обсушка длится около недели. Готовый материал должен быть ровным и без дефектов.

Вернуться к оглавлению

Применение блоков из опилкобетона

Данный материал отличается своей универсальностью. Его используют для возведения зданий разного назначения, фундаментов, стен, оград и много другого.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Для местности, где в избытке имеется такой основной компонент, как древесные опилки, идеальным выбором для возведения дома будет опилкобетон. Изделие славится своими характеристиками, стоимостью и легкостью самостоятельного производства.

Жилье, построенное из данного строительного материала, будет радовать своих хозяев не один десяток лет, и при этом не утратит ни одного из своих преимуществ.

Преимущества и недостатки блоков из опилок и цемента

Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления

Существуют цементно-опилочные материалы – это настоящая альтернатива для газобетона и пенобетона, а еще дерева, кирпича и остальных материалов при возведении малоэтажных бань и домов.

Материал обладает прекрасными свойствами и при этом, несомненно, радует доступностью.

Кроме того, блоки из опилок и цемента можно не просто купить, но и сделать собственноручно в домашних условиях без покупки дорогостоящего оборудования, а если есть главный компонент – щепки или опилки, то это делает древесно-цементные строительные блоки максимально выгодными.

Преимущества и недостатки

Такие блоки называют арболитовыми, и это далеко не новый материал, но еще не так давно он не обладал столь широким распространением, что очень удивительно, если учесть его лучшие эксплуатационные характеристики. К положительным свойствам можно отнести такие качества:

1. Прекрасные показатели тепловой изоляции – выстроенные из опилкобетона дома, словно термос, сохраняют зимой тепло, а прохладу в летнее время. Применение арболита устраняет необходимость в тепловой стеновой изоляции, что будет экономить средства на строительный процесс.
2. Полная (на 100%) натуральность – все компоненты строительного материала обладают природным происхождением, и потому они не токсичные и не выделяют опасные для человеческого здоровья микроскопические частицы, которые провоцируют болезни и аллергию.

3. Высокая прочность – в сегменте пористого материала арболит имеет прекрасной структурной прочностью, что дает возможность использовать его в роли материала для несущих конструкций построек, которые не превышают в высоту 3 этажа.

4. Высокая паровая проницаемость – пористая структура будет обеспечивать свободное попадание чистого, свежего воздуха в самом доме, что создаст недушную и комфортную атмосферу. Более того, паровая проницаемость дает возможность испаряться влаге, попавшей на стену, что будет препятствовать ее накапливанию и отсыреванию стен.
5. Устойчивость к температурным перепадам – материал устойчивый к циклам заморозки и разморозки, а еще не будет разрушаться при смене времени года, когда промерзшая стена начинает нагреваться.
6. Умеренная стоимость – арболитовые блоки куда дороже, чем газобетон, но при этом их можно использовать в роли материала для несущих малоэтажных конструкций построек, при этом не прибегая к использованию кирпича и тому подобных материалов, что в целом удешевляет конструкцию.

7. Простота в обработке – материал будет с легкостью поддаваться распиливанию, просверливания и остальным методам обработки без сколов и растрескивания, сохраняет целостность конструкции при воздействии механического характера.
8. Высокая степень шумовой изоляции – пористость материала будет обеспечивать ощутимое звуковое поглощение, уменьшая уровень и исходящего, и поступающего шума.
9. Применение вторичного сырья – главная составляющая массы древесно-цементных блоков – щепа или стружка, которые представляют собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Даже если собственный источник сырья отсутствует, то его можно купить по низким ценам и использовать для изготовления строительного материала, что уменьшает его и без того низкую стоимость.
10. Удобство в работе – блоки весьма объемные, а еще довольно легкие, стены можно построить быстро и без больших затрат физической силы.
11. Долговечность – в условиях защиты блоков арболита от попадания влаги они будут стоять в течение долгих десятков лет без разрушения от просыхания, коррозии и остальных вялотекущих процессов.

Помимо положительных качеств блоков из цемента и опилок (их изготовление не самое сложное) у материалов есть и определенные недостатки:

• Слабая устойчивость ко влаге, а еще высокая степень поглощения воды – практически все древесно-цементные блоки боятся воздействия влаги, но при этом довольно активно впитывают ее. Защита от воздействия воды является основной задачей для тех, кто желает применять цементно-стружечные материалы в строительном процессе.
• Длительность производства – после вливания в форме материалу должен отвердевать в течение 3 месяцев до момента, когда вы начнете использовать блоки в строительстве.
• Ограниченность древесных пород в роли сырья.

Теперь о применении

Технология использования

При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.5 метров от отмостки.

Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.

• Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
• Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
• При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
• Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.5).

Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.

Состав

Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент. Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция. Еще при изготовлении используют химические добавки, которые усиливаю всевозможные качества. К примеру, практически всегда стоит применять компоненты, которые повышают устойчивость материала к огню. Более того, можно применять и другое вещество, которое отталкивает грызунов и остальных вредителей.

Разновидности древесно-стружечных материалов

В зависимости от пропорций блоков из цемента и опилок, а также от добавляемого древесного наполнителя получаются разные по структуре и размерам древесно-цементные материалы. На результат влияет еще и вид связующего компонента. Среди огромного числа вариантов можно выделить такие широко используемые виды – ксилолит, цементно-стружечная плита, опилкобетон, фибролит и арболит.

Арболит

Речь идет про материал с высоким содержанием воды, древесной щепки, вяжущих компонентов (по большей части портландцемента) и химических добавок всевозможного назначения. Для создания применяют отходы древесной промышленности от хвойных и лиственных пород. Альтернативой станет конопляная или льняная костра, солома-сечка, измельченные стебли хлопчатника и аналогичное сырье. Можно поделить материал на 2 главных класса – теплоизоляционный и строительный, причем в первом увеличено процентное содержание компонента древесины, но ниже прочность. Арболит применяется для создания любых по типу назначений:

• Больших стеновых панелей.
• Покрытий и перекрытий.
• Напольных плитю
• Блоков для выгонки внутренних и наружных стен.

Рассмотрим второй материал.

Фибролит

Данный строительный материал выпускается в виде плит на базе стружечных отходов и связующего компонента. Сырье по параметрам для древесных наполнителей представляет собой стружке с длиной в 0.35 метров и больше, а еще шириной в 0.1 метра, размолотая в шерсть. После этого происходит минерализация наполнителя из древесины хлористым калием, его стоит увлажнять водой в определенных пропорциях и замешивают цементным составом, а далее прессуются в плиты под давлением в 0.4 Мпа. После выполняется термическая обработка и просушивание изделий в готовом виде. Материал бывает теплоизоляционным, а еще изоляционно-конструкционным.

Характерными качествами материала стала:

• Сильная степень шероховатости – определяет его высокие свойства адгезии с материалами для отделки.
• Пожарная безопасность – материал не будет гореть открытым пламенем.
• Легкость в обработке – просверливания, распиливание, вбивание дюбелей и гвоздей производится без проблем.
• Высокие показатели тепловой изоляции – тепловая проводимость оставляет от 0.08 до 0.1 Вт/квадратный метр.
• Поглощение влаги в диапазоне 35-45%.
• Уязвимость к поражению плесенью и грибковыми колониями при уровне влажности выше 35%.

Третий вид материала не менее интересный.

Опилкобетон

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками несложно, тем более если речь идет про опилкобетон. Он схож с арболитом, но не имеет слишком строгих критериев к древесным наполнителям. Материал так называется за счет своего состава – он сделан из бетона, песка и разных по фракции опилок. Более того, данный материал может иметь в составе глину и известь, а процентное содержание песка превышает аналогичные показатели для арболита. Получается, что одинаковой степени плотности прочность материала будет меньше. В результате вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, нежели у арболита с аналогичным классом прочности конструкции – М. Свойства тепловой изоляции опилкобетона тоже уступают арболиту. Основным преимуществом стала стоимость материала – об этом говорят и отзывы покупателей, тем более что при отсутствии особых требований материал и его применение становится еще более выгодным. Помимо этого, прочность опилкобетона уступает арболиту, но ощутимо превосходит прочность остальных блочных пористых материалов не древесного происхождения.

Цементно-стружечные плиты

Этот материал относится к очень популярному виду, а еще его делают из древесно-стружечной смеси, замешанной на цементе, воде и минеральных добавках с дальнейшим дозированием, прессованием, формованием и термической обработкой. К характерным свойствам материала можно отнести негорючесть, морозоустойчивость и биологическая инертность.

Такой материал применяется для сборного домостроения, и сфера использования – внутренние и фасадные работы. Уникальность от других древесно-стружечных материалов заключается в высокой устойчивости ко влаге плит. К минусам можно отнести относительно большую массу, 1400 кг/кубометр, что утяжелит работу с ними выше 1-ого этажа. Вторым недостатком стал низкий уровень эстетичности, из-за чего при малом изгибе плиты она ломается. С иной стороны плиты устойчивые к продольным типам деформации и используются для каркасного усиления.

Ксилолит

Его можно отнести к песочным материалам на базе магнезиального вяжущего вещества и отходов древесины – муки и опилок. В составе есть минеральные тонкодисперсные вещества (мраморная мука, тальк и остальные компоненты), а еще щелочные пигменты. При производственном процессе используется высокое давление в 10 Мпа и температура примерно +90 градусов, что обеспечит особую прочность при отвердевании. Такие плиты применяют в основном для создания пола. К характерным свойствам ксилолита относят:

• Влагоустойчивый.
• Морозоустойчивый.
• Негорючий.
• Высокие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства.
• Высокая устойчивость к нагрузкам ударного типа – материал при этом не будет скалываться, а вминаться.
• Высокая степень прочности на сжатие в зависимости от определенного типа нагрузки (5-50 Мпа).

О том, как сделать цементно-опилочные блоки собственноручно, можно посмотреть в следующем видеоролике.

Блоки из опилок и цемента

Оглавление статьи

Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента. В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.

Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты

В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных. Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.

В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.

Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость. И если блоки из цемента и опилок планируется укреплять стальной арматурой, то желательно соблюдать высокую концентрацию песка в их составе, поскольку в таком случае железные прутья будут надежно защищены от коррозийных процессов.

Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков

В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:

• Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
• Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
• Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
• Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
• Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.

Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства. Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.

Сфера применения блоков из опилок и цемента

Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод. Таким образом, фундаментные конструкции из арболитовых блоков могут подолгу сохранять свою прочность и изначальную геометрическую форму, не нуждаясь в реставрации в течение нескольких десятилетий.

Блоки из опилок и цемента своими руками

Подготовка стройматериалов

Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести. При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.

Этапы производства

Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:

• Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
• Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
• Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
• Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
• Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
• Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
• Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
• После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
• Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.

Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С). Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.

состав, характеристики, плюсы и минусы

1. Состав.

Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.

Наименование материала	Масса, кг	% от массы	Объём, л	% от объёма
Цемент М400	200	18,2	166	11,4
Песок	590	54	393	26,7
Опилки	200	18,2	800	54,8
Хлористый кальций и др. добавки	5	0,5	4,5	0,3
Вода	100	9,1	100	6,8

1.1. Цемент.

Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400  (ГОСТ 10178-85).

1.2. Песок.

В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ  8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.

1.3. Опилки.

Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.

1.4. Основные добавки.

Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).

1.5. Вода.

Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.

2. Классификация.

Опилкобетонные блоки (как и любые стеновые бетонные камни) должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Их можно классифицировать по следующим параметрам.

2.1. Применение.

• Стеновые блоки предназначены для кладки наружных и внутренних стен.
• Перегородочные блоки – для кладки перегородок.

2.2. Форма.

• Полнотелые – стеновые или перегородочные блоки без пустот.
• Пустотелые – блоки как со сквозными, так и глухими пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

2.3. Размеры.

• В соответствии с ГОСТ 6133-99 размеры блоков для кладки стен могут быть: 288х288х138мм, 288х138х138мм, 390х190х188мм, 290х190х188мм, 190х190х188мм, 90х190х188мм.
• Размеры блоков для перегородок: 590х90х188мм, 390х90х188мм, 190х90х188мм.

Допускается изготовление блоков других размеров.

3. Характеристики опилкобетона.

Характеристики обилкобетонного блока для базового состава смеси.

Наименование показателя	Значение	Комментарий
Прочность, кг/см2	М 35	Значительная прочность, учитывая низкий удельный вес и, как следствие, низкую нагрузку. Прочность может быть увеличена при увеличении содержания цемента. Опилки в блоке играют роль армировки. Благодаря этому достигается повышенная прочность на растяжение и изгиб. По этому показателю опилкобетонные блоки превосходят большинство строительных материалов. Её можно регулировать путём изменения соотношения вяжущего вещества и наполнителя. При высокоэтажном строительстве возможно использование цемента марки М-500, повышение его содержания в блоке и применение модифицирующих добавок. Это позволит достичь показателей прочности в 100 кг/см2. При возведении одноэтажных построек достаточно показателя в 20 кг/см2. При изготовлении блоков с такими характеристиками можно добиться значительной экономии дорогостоящего цемента.
Объемный вес, кг/м3	1100	При увеличении % содержания цемента в смеси увеличится объемный вес и прочность.
Теплопроводность, Вт/м*К	0,29	Показатель лучше, чем у кирпича и бетона. По этому показателю он предпочтительнее кирпича и бетона. Теплопроводность увеличивается с увеличением содержания в опилкобетоне цемента. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.
Морозостойкость, циклы	50	Материал выдерживает 50 циклов. Специальные меры позволяют увеличить ресурс.
Усадка, мм/м	0,5-1,5	Достаточно высокое значение, затрудняющее отделочные работы.
Водопоглощение, %	8-12	Высокое значение, отрицательно влияющее и на морозоустойчивость. Может быть снижено путём применения гидрофобизирующих добавок и обработке опилок водоотталкивающими и консервирующими составами.
Паропроницаемость	0,1-0,26	Значение увеличивается с ростом % содержания опилок и степени пустотелости блоков.
Огнестойкость, час	2,5	Трудногорючий материал группы Г1.
Стоимость руб/м3	1800-3500	Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности.
Звукоизоляция	высокая	Растёт с повышением % содержания опилок. Легкие ячеистые бетоны, в том числе и газобетон, при значительном увеличении пористости могут обладать лучшей звукоизоляцией, но при этом они будут терять в прочности.
Максимальная этажность строения, эт	3	Этажность может быть повышена при увеличении прочности блока путем повышения % содержания цемента и применения модифицирующих добавок.

4. Уникальные качества. Преимущества блоков из опилкобетона в сравнении с альтернативными материалами.

• Экологическая безопасность. Опилкобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, древесные опилки), что обеспечивает его высокую экологичность. По показателям звукопоглощения и паропроницаемости этот материал близок к древесине. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям.
• Низкая теплопроводность опилкобетона  в сочетании с применением в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
• Низкий удельный вес опилкобетона снижает затраты на устройство фундамента и транспортировку.
• Простота обработки облегчает строительство. Опилкобетонные блоки можно пилить, они легко сверлятся, не составляет проблем забить гвоздь в стену.
• Высокая прочность на растяжение и изгиб.

5. Минусы применения опилкобетона.

• Относительно высокая степень влагопоглощения, требующая проведения влагозащитных мероприятий при строительстве.
• Необходимость увеличения содержания цемента в блоке при многоэтажном строительстве. Это влечет за собой удорожание, ухудшение теплоизоляционных качеств и повышение требований к фундаменту.
• Относительно высокая степень усадки, осложняющая проведение отделочных работ.

6. Область применения и способы транспортировки.

Возможность изготавливать блоки из опилкобетона с нужными свойствами позволяет использовать их при возведении любых зданий. Он применяется для утепления уже готовых домов и строительства оград и столбов.

Опилкобетонные блоки транспортируются на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус.

Строительные блоки из опилок и цемента ⋆ Ремонт

К использованию строительных блоков, выполненных из опилкобетона, прибегают при возведении частных домов, коттеджей и других построек. Они также активно применяются в качестве утеплителей. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам материала исключается потребность в дополнительном усилении фундамента.  

Достоинства опилкобетона

 Преимущество использования строительных блоков из цемента и опилок состоит в следующем:- возможность применения при строительстве любых конструкций;- небольшой вес материала позволяет избавиться от необходимости установки сложно фундамента;- доступная цена;- длительный срок эксплуатации;- экологичность делает опилкобетон лучшим материалов для возведения зданий;- простота в использовании;- низкая звукопроницаемость.  

Основные компоненты блоков

 Главной составляющей материала являются опилки. Кроме того присутствуют вяжущие элементы (песок, вода и известь), от соотношения которых зависят свойства блоков. В случае уменьшения объема добавляемого песка сокращается плотность, и улучшаются теплоизоляционные качества, однако ухудшается прочность. При добавлении большего количества песка, кроме возрастания прочности происходит улучшение влагопронепроницаемости, а также морозостойкости, что позволяет предотвратить коррозионные процессы арматуры.

Размеры блоков из опилок и бетона

 Стандартом параметры блоков не устанавливаются. Выбирают их в зависимости от ширины простенков, промежутков между углами сооружения и проемами, от метода укладки. Чтобы упростить процесс укладки блоков значений длины и ширины стен должны быть кратными размерам блоков. Как правило, толщину блоков принимают равной удвоенной толщине кирпича (140мм). Особенно рекомендуют применять этот метод при укладке красного обожженного кирпича. Опилкобетон отличается продолжительной сушкой, потому для ускорения этого процесса просверливают два или три отверстия.

Как сделать строительные блоки из опилок и цемента?

 Процесс производства опилкобетона упрощается тем, что входящие в его состав компоненты не требует предварительной обработки и подготовки. Их можно приобрести в любом магазине стройматериалов. Потому приступать к работе можно уже на следующий день. Приготовление смеси требуемого объема является довольно трудоемким процессом, потому для смешивания рекомендуют пользоваться растворосмесителем. Изготовление блоков включает в себя следующие этапы.  

• Высушенные опилки, просеянные через сито с ячейками размером 1х1см, смешивают с цементом и песком.

• В полученную смесь добавляют известняковое или глиняное тесто.

• После тщательного перемешивания разбавляют состав водой, постепенно вливая ее через лейку. Определить правильность приготовления смеси можно, сжав ее в кулаке. Если на комке останутся отпечатки пальцев, но влага будет отсутствовать, то компоненты смешаны в верных пропорциях.

• Подготовленные деревянные формы покрывают небольшим слоем опилок. Перед этим необходимо установить в формы пробки из дерева, предназначенные для получения отверстий в блоках.

• Смесью плотно покрывают форму, используя для утрамбовки специальную трамбовку.

• После завершения укладки смеси формы оставляют сохнуть на три дня. При этом прочность материала составит примерно 40 процентов от марочной прочности.

• Формы разбирают, а блоки оставляют еще на четыре дня для повышения их прочности, которая достигнет 70 процентов. Затем блоки располагают под навесом для окончательной сушки. Чтобы сделать процесс сушки более эффективным, рекомендуется следовать таким правилам:

— оставлять зазоры между блоками при их укладке;- производить сушку на сквозняке для равномерного высыхания;- во время дождя блоки следует накрывать пленкой, если возможности переместить под навес нет.  

 Прочность в 90% блоки из опилок и цемента обретают спустя месяц, для достижения стопроцентной прочности необходимо подождать еще в течение трех месяцев. Убедиться в высоких прочностных свойствах материала, можно, бросив блок с высоты один метр. Сохранение его целостности будет доказательством качества. 

Блоки из глины и опилок

Опилкобетон относится к категории легких материалов. Он изготавливается из опилок, песка и цемента. Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек. Из опилкобетона можно создать довольно прочный фундамент под любое строение.

Блоки опилкобетонные изготавливаются из цемента, опилок и песка.

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

• отличной теплоизоляцией;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию морозов;
• прочностью.

Характеристики опилкобетоных блоков.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

• опилки;
• цемент;
• песок;
• глина;
• вода;
• доски;
• толь;
• стальные стержни с резьбой;
• барашковые гайки;
• листовая сталь;
• вибротрамбовка;
• бетономешалка;
• полиэтиленовая пленка;
• сито с ячейками 10*10 мм;
• лейка;
• гвоздь;
• шпатель.

Изготовление форм для бетона

Форма для арболитовых блоков.

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

1. Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
2. Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента — изделия со средней плотностью.
3. Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента — блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом «молочке» и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.

Современная строительная индустрия предлагает хозяевам частных домов множество вариантов утепления стен, новые материалы обладают большим количеством положительных характеристик, но зачастую стоят слишком дорого, их трудно монтировать, они требуют особых условий эксплуатации. При строительстве небольших частных домов и дачных домиков на помощь приходят проверенные временем материалы, не требующие больших затрат: глина и опилки. Это идеальный вариант для бюджетного строительства.

Преимущества и недостатки

В последнее время возрастает популярность экологичного строительства без применения искусственных материалов и без вреда для окружающей среды. Глина — это доступный материал, а опилки — это способ безотходно использовать древесину. Опилки обладают очень низкой теплопроводностью и могут надолго сохранить тепло. Глина является связующим и дает опилкам возможность сохранять свои свойства в течение длительного времени.

• Утепление стен опилками обойдется очень дешево или даже бесплатно.
• Ремонт готового утеплителя можно выполнить самостоятельно и очень быстро. Достаточно замешать небольшое количество смеси и устранить неполадки.
• Полученный материал является отличным звукоизолятором наравне с самыми современными изобретениями строительной индустрии.
• Стены с глиной «дышат», на них не образуется конденсат, им не требуется монтаж пароизоляционного слоя.

Глиняную смесь не всегда можно применять в качестве утеплителя. Перед началом работ следует ознакомиться с недостатками материала и способами их устранения:

• Опилки — это легко воспламеняющийся материал и даже негорючий глиняный слой лишь незначительно снижает риск возгорания. Вблизи стен, утепленных глиной с опилками, следует внимательно следить за состоянием электропроводки, помещать ее в специальные короба, не подверженные возгоранию, глиняные стены необходимо оградить от печей с помощью негорючего материала.
• Применять глиняный утеплитель можно только внутри дома. При намокании теплоизоляционные характеристики материала значительно снижаются (после высыхания они полностью восстанавливаются).
• Материал обладает большой плотностью, для достижения хорошего теплоизоляционного эффекта придется нанести на стены толстый слой глины, перед началом работ следует убедиться, что несущая конструкция дома это выдержит.

Блоки из глины с опилками

Будет интересно — Глина для печки: обзор и подготовка материала.

Технология

Процесс утепления стен опилкобетоном — это непростой и трудоемкий процесс, требующий большой физической силы, выносливости и терпения. Выполнить все работы может один человек, но с помощниками процесс займет гораздо меньше времени.

Глина — это пучинистый материал, а значит, при замерзании в насыщенном водой состоянии будет сильно набухать и разрушаться. Утепление стен советуют выполнять летом, тогда до начала первых холодов смесь успеет высохнуть и набраться прочности.

Как приготовить раствор?

Глина с опилками хорошо работает как утеплитель для стен, только если материалы выбраны, подготовлены и нанесены правильно. Процесс утепления дома начинается с приготовления раствора и подбора материалов. Обе составляющие смеси можно получить бесплатно. Но стоит обратить внимание на их качество.

Глина

Материал доступен, стоит недорого, а в некоторых случаях его можно достать бесплатно. Следует обратить внимание на качество материала: не допускается наличие посторонних предметов в материале.

Можно использовать только что привезенную глину, но для получения идеальной консистенции смеси и долговечности утеплителя необходимо подготовить глину. Для этого ее заливают водой, перемешивают и оставляют на зиму. За это время материал переживает несколько циклов оттаивания и заморозки. Природная пучинистость вынуждает материал несколько раз расширяться и снова сужаться, глина становится однородной и пластичной.

Глина бывает «тощая» и «жирная», от показателя жирности зависит пластичность. При использовании «жирной» (пластичной) глины необходимо добавлять в состав утеплителя немного песка.

Глина для приготовления раствора

Глину перед началом работ необходимо подготовить: оставить на зиму в насыщенном водой состоянии.

Опилки

Опилки — это отход деревообрабатывающей промышленности. Их можно специально купить по невысокой цене на любом предприятии. Для утепления стен можно использовать разные опилки, обладающие своими полезными свойствами:

• Дуб почти не меняет свой размер и плотность под действием влаги, почти не гниет, стоек к воздействию бактерий.
• Хвойные опилки меньше чем остальные породы древесины подвержены образованию плесени из-за высокого содержания эфирных масел.

При утеплении стен можно использовать смесь из нескольких видов опилок.

Перед началом работ опилки необходимо подготовить:

1. Сначала опилки избавляют от примесей, просеивают и промывают.
2. После этого опилки тщательно высушивают.
3. Сухие опилки необходимо пропитать составами, защищающими дерево от гниения, плесени и возгорания.

Опилки для приготовления смеси

Можно использовать смешанные опилки для получения лучших свойств теплоизоляционного материала.

Приготовление раствора

Чтобы правильно приготовить смесь, необходим набор инструментов:

Сначала в одной из бочек замачивается глина. Ее оставляют на несколько часов и периодически помешивая, ждут, когда она станет однородной. После этого 1–2 ведра глины заливают в бетономешалку и постепенно добавляют туда опилки в пропорции 3:2 соответственно.

Для достижения лучших теплоизоляционных свойств в смесь добавляют техническую соль, но в этом случае пропорция глины и опилок меняется на 1:1.

После непродолжительного нахождения в бетономешалке смесь готова к использованию, ее переливают во вторую бочку или сразу приступают к монтажу.

Нанесение

Для нанесения утеплителя на стены можно применять опалубку, но этот метод очень трудоемкий, гораздо проще подготовить плиты из утеплителя:

• Чтобы изготовить плиты, необходимо заранее изготовить несколько форм для них. Их размер будет зависеть от параметров стены. Формы можно приготовить самостоятельно, собрав их из фанеры и брусков с помощью гвоздей и молотка. Толщина плит утеплителя будет зависеть от средней зимней температуры и наличия в составе смеси технической соли.
• Форму заливают приготовленным раствором небольшими порциями и периодически разравнивают. Желательно максимально сократить количество воздушных пузырьков и толще смеси.

• Монтаж плит осуществляется после затвердевания материала, можно использовать не до конца высушенные плиты, достаточно, чтобы они просто держали форму.
• Плиты устанавливаются вплотную друг у другу, закрепляются.
• Места стыков, сколы углов и зазоры замазывают остатками глиняной смеси.

Монтаж плит из глины с опилками

Для монтажа используются деревянные направляющие, между ними помещают плиты и после этого затирают стыки остатками глиняной смеси.

Эта технология утепления дома обеспечивает чистоту в помещении во время монтажа. Сырая глина — это очень грязный и плохо отмывающийся материал. Не рекомендуется использовать его в помещениях, где уже завершены монтажные работы. Плиты же можно подготовить в другом месте, сохранив комнату чистой.

Очень важно правильно сушить плиты утеплителя. При быстром высыхании на поверхности плит образуется плотная сухая корка, мешающая воде, находящейся внутри выходить наужу, это приводит к неравномерному высыханию, повреждению и потере теплоизоляционных свойств. Чтобы высушить плиты равномерно их необходимо оставить в помещении с достаточной влажностью и оградить от попадания прямых солнечных лучей.

Чистовая отделка

Сами по себе плиты их глины с опилками имеют неровную поверхность, выровнять ее можно с помощью специальной штукатурной смеси из опилок — арболита.

Смесь наносится после полного высыхания плит утеплителя. Штукатурка стен происходит в 2 слоя: сначала грубая черновая штукатурка, потом — затирка без добавления опилок.

Чтобы приготовить раствор необходимо взять мелкие опилки, воду и глину с известью. Материалы смешиваются по ранее описанной технологии и сразу наносятся на стены, дополнительно увеличивая теплоизоляцию. Наносится раствор шпателем и максимально выравнивается. Толщина слоя составляет 2–3 мм.

Финальным слоем будет такой же раствор, но без добавления опилок, он аккуратно наносится на стены, выравнивается и вскоре застывает. После этого комнату можно оклеить обоями или покрасить. Материал долговечен, надежен и прост в ремонте, утеплитель прослужит хозяевам долгие годы.

Древняя технология строительства получила новое дыхание среди дачных застройщиков. Натуральный материал отличается массой положительных характеристик. Глина прекрасно аккумулирует тепло, поэтому в таких домах зимой тепло, а летом – прохладно. В статье речь пойдет о технологии строительства дома из глины и соломы.

Содержание:

Общие характеристики глины для строительства дома

Эта горная порода в чистом виде встречается редко (каолин). В зависимости от количества содержащихся примесей (песка, известняка и т. д.) глину делят на жирную, среднюю и тощую. Основными свойствами данного материала является:

• пластичность;
• водонепроницаемость;
• звукоизоляция;
• негорючесть;
• экологическая чистота;
• возможность обработки обжигом.

Дома из глины фото

В домах из глины поддерживается оптимальный микроклимат. Влажность воздуха в помещении составляет около 50%. Такие стены не накапливают заряды статического электричества.

Стоит отметить еще одно преимущество материала – передача тепловой энергии. Коэффициент данного параметра равен 0,5, этот показатель равняется теплопроводности минеральной ваты.

Преимущества строительства из глины

Из основных достоинств строительства дома из глины можно отметить:

• доступность материала. Залежи присутствуют практически по всей территории России и бывших стран СССР. Из данного факта вытекает еще одно неоспоримое преимущество – дешевизна;
• благодаря естественному происхождению и отсутствию вредных примесей глину относят к экологически чистым материалам. В сравнение можно привести тот же кирпич, газо-, пенобетонные блоки, которые при определенных условиях могут выделять вредные вещества;

• дом из глины «дышит», способен впитывать запахи, пыль и даже пятна. Благодаря такому качеству строения из глины показаны для проживания людям, страдающим аллергическими заболеваниями;
• глина и деревянные элементы отлично взаимодействуют друг с другом. Дерево словно консервируется в каолине. За счет этого свойства пиломатериалы можно не обрабатывать защитными средствами, в составе которых присутствует практически одна химия;
• долговечность материала выше всяческих похвал. В доказательство к этому утверждению можно привести постройки, которым ученые насчитывают более 1000 лет;
• готовые блоки можно размочить и полученную массу использовать повторно. Таким образом, материал не образует строительных отходов;
• в некотором смысле глина несет в себе божественную составляющую. В нескольких религиях именно этот материал использовался для сотворения человека, в частности Адама.

Единственным недостатком можно считать трудоемкие работы по внутренней и внешней отделке стен. Потому как блоки не отличаются ни идеальной геометрией, ни декоративной поверхностью. Слой выравнивающего материла, может составлять до 3 см.

• Такие поверхности можно лишь побелить, к сожалению, обои и краска «держаться» на глине не будут. Хотя в помещениях можно обшить гипсокартонными листами, тогда оформить интерьер можно будет любыми материалами.

• Но это касается лишь жилых домов, для хозяйственных построек вопросы, относящиеся к интерьеру или экстерьеру не актуальны.

Глина в строительстве

Глину используют в качестве основного материала для изготовления кирпичей, самана, черепицы и других керамических изделий. Также ее применяют в сыром виде для набивки стен, смазке (утеплении) потолков, при обустройстве кровли и оштукатуривании деревянных стен.

Из необожженных кирпичей возводят в основном одноэтажные постройки, хозяйственные блоки, гаражи. Такой строительный материал имеет несколько подвидов:

• кирпич-сырец – в основном используется для кладки внутренних стен и перегородок, потому как имеет слабую сопротивляемость к воздействию сырости и влаги;
• саман, в свою очередь, подразделяется на легкий и тяжелый. Это зависит от того, сколько частей соломы содержится в массе. Как правило, легкие блоки используются как утеплитель, а тяжелые – для кладки стен.

Изготовление саманного кирпича

• Стандартные размеры саманного кирпича, изготовленного своими руками – 40х20х20 см, габариты кирпича заводского исполнения – 33х16х12 или 33х17х13 см. Основное сырье лучше заготовить по осени, многократное замерзание/оттаивание глины лишь улучшает ее характеристики.
• В качестве армирования выступает рубленая солома (15-20 см), так как длинные стебли затрудняют работу. Солому и глину, необходимо заранее вымочить.
• Глина берется средней жирности, это позволит избежать больших трещин при сушке. Перед замесом глина освобождается от крупных примесей: веток, камней и т. д. Все составляющие тщательно перемешиваются посредством бетономешалки или по старому методу – ногами.
• Кирпичи формируют вручную, помещая глиняную массу в подготовленные формы без дна. Учитывая усушку, размеры матрицы должны быть на 1 см больше готового блока. Формы изготавливаются из пиломатериала, влагоустойчивой фанеры или металлических листов.
• Матрицы заранее выкладываются на ровную поверхность. При закладке смеси особое внимание уделяется угловым местам. Важно следить за плотным наполнением формы массой по краям и углам.

• Площадка должна иметь хороший сток, тогда несильный дождь для блоков не страшен. В противном случае заготовки лучше спрятать под навесом, закрыть досками или пленкой.
• В таком виде кирпичи будут сохнуть 3-ое суток, затем их вынимают и ставят на ребро, по истечении 2-3 дней блоки выставляются на другое ребро или на торец. Качество готовых блоков можно определить следующим образом:

• скинуть кирпич с 2-х метровой высоты, если он остался невредимым, значит, изготовление прошло правильно;
• изделие не должно размокнуть, потерять форму при длительном (1-2 дня) контакте с водой;
• на разломе блока не должны проявляться темные пятна влаги.

Если взять около 13 тыс. кг глины, 70-75 кг соломы и 4 тыс. литров воды, то из полученной массы можно получить примерно 1 000 кирпичей. По теплоизоляции саманный блок толщиной в 30 см соответствует кирпичной кладке в 50-60 см.

Как построить дом из глины

Строительство стен можно осуществить четырьмя способами.

• Первый способ. Возведение строений посредством готовых блоков. В качестве связующего раствора выступает глинопесчаная смесь. Технология строительства ничем не отличается от кладки стен посредством газо-, пенобетонных блоков и подобных материалов.
• Второй способ. Данная технология требует определенных навыков. Сначала устанавливаются вертикальные стойки из бруса или бревен. Между ними переплетаются прутья (дранка). На каркас накидывается тонкими слоями саманная смесь с одной стороны, а после ее высыхания – с другой. Затем поверхность выравнивается при помощи этого же раствора.

• Третий способ. Он предполагает наличие большого количества пиломатериала. Сооружается опалубка, свободное пространство заполняется саманной массой и тщательно уминается (трамбуется). В процессе опалубка надстраивается до тех пор, пока стены не достигнут требуемой высоты.
• Четвертый способ. Это дом из дров и глины, в котором древесина выступает в роли блоков, а глина является связующим раствором.

Дом из глины своими руками

• Саманные строения не любят влажность, поэтому фундамент и цоколь делают из влагоустойчивых материалов. Для этого применяют кирпич, бутовый камень, бетонные блоки. Оптимальным основанием под дом послужит ленточный или свайно-набивной фундамент.
• Высота нижней части стены должна быть не менее 50 см. В обязательном порядке прокладываются гидроизоляционные материалы (толь, рубероид). Толщина цоколя должна превышать толщину стен, как с внутренней, так и внешней стороны примерно на 30 см.
• Защитить стены от попадания дождевых вод помогут карнизные свесы, которые должны выступать на 50 см. Также необходимо обустроить отмостки, чтобы снег и дождь не попадали на стеновые поверхности.
• При возведении стен летом в качестве связующего раствора используют глинопесчаную смесь с добавлением опилок или мелкорубленой соломы (пшеничной, ржаной и т. д.). Если строительство проходит весной или осенью, то лучше применить известково-цементный раствор.

Дом из глины видео

• Минимизировать усадку дома из глиняных блоков поможет тонкий слой связующей смеси в горизонтальных швах (до 1 см).
• Оконные и дверные проемы армируют толстыми стеблями тростника или тонкими досками. Этот же материал укладывают и в угловых сопряжениях. Проемы не следует располагать слишком близко к углам дома, минимальное расстояние 1,5 м.
• Для саманных стен используют только деревянные перекрытия. Крыша должна быть простых форм, а кровельные материалы – легкими. Для этих целей подойдет профильный лист, шифер, ондулин. Чтобы экстерьер строения выглядел современно, внешние стены можно обшить сайдингом или облицевать кирпичом.
• Оштукатуривание осуществляют спустя год после строительства. За данный период дом полностью усядется.

Штукатурка глиняных стен

• Оштукатуривание проводится в 2 слоя – черновое и финишное. Для 1-го слоя понадобится:

• глина;
• чистый песок средней фракции;
• опилки, которые должны быть просушенными и не иметь грибковых заболеваний.

Сначала перемешиваются опилки с песком, затем добавляется глина и вода. Наличие опилок в растворе позволяет наносить смесь без применения специальной штукатурной сетки.

Пропорция составляющих производится экспериментальным путем. В небольшой емкости перемешиваются 3 части песка и по 1 части глины и опилок, постепенно добавляется воды. Так как глина бывает разной жирности, то именно от этого компонента зависит эластичность массы.

Из готовой смеси необходимо скрутить жгутик диаметром примерно 20 мм. Наличие трещин при сгибании жгута говорит о плохом качестве полученной массы. Если трещин нет, то в таких пропорциях замешивается раствор больших объемов.

Саманная масса накидывается на стены небольшими порциями и разглаживается шпателем. Если смесь слегка подсохла, в нее добавляется вода. Толщина штукатурного слоя в зависимости от неровностей может составлять до 2-3 см.

Для финишной отделки замешивается раствор из песка, цемента, глины и воды (3:1:1). Смесь должна быть немного жидкой, что значительно облегчит выравнивание поверхностей.

• Стоит отметить, что сушка слоев должна проходить в естественных условиях, и этот процесс может занять до 2-3 недель. Категорически запрещается использовать строительные фены для ускорения сушки. Подобные манипуляции приведут к растрескиванию слоев, тогда необходимо будет заделать все трещины и провести повторное финишное выравнивание.

И в заключение

Экологическая и экономическая составляющая жилого дома из глины очевидна. При соблюдении всех правил изготовления блоков и возведения стен, строение прослужит долгие десятилетия.

Как вариант можно рассмотреть довольно интересную идею, которую предложили итальянские разработчики – делать дома из глины на 3D-принтере для малоимущих граждан. Привести оборудование в рабочее состояние можно буквально за пару часов. Для обслуживания принтера необходимо всего 2 человека.

Конечно, эксплуатация такого жилья довольно коротка – около 5 лет, но как утверждают «строители» к этому времени можно напечатать и новый дом.

Стеновые блоки — опилкобетон своими руками

В малоэтажном строительстве широко применяются местные и самодельные строительные материалы. Это позволяет снизить цену, но требует от застройщика находчивости и трудолюбия. Опилкобетон сделанный своими руками — один из таких материалов.

Содержание статьи

Что такое опилкобетон

Главный компонент опилкобетона – древесные опилки, вернее, мелкие древесные отходы. Опилки, стружка от строгального станка, мелкие обрезки — всё идёт в дело. Наиболее прочный материал получается при использовании специально подготовленной щепы, но это будет уже арболит — материал заводского изготовления. На него имеется свой ГОСТ.Для опилкобетона используются те древесные отходы, которые имеются в наличии. Специально их не готовят. Форма и размеры деревянных частиц могут быть не оптимальны. Добавка в смесь песка позволяет заполнить промежутки и получить блоки приемлемой прочности и геометрии. Можно сказать, что цемент и песок образуют жёсткий каркас блока.

Подготовка опилок и стружки

В литературе или интернете можно встретить рекомендации просушить опилки под навесом в течение полугода или минерализовать опилки известью. Нужные ли это рекомендации? Нужные, но не всем.

Стружка и опилки могут иметь разное происхождение. Это могут быть отходы лесопильного производства. Опилки от переработки свежего леса имеют высокую влажность, содержат крахмал и сахар. Такие опилки необходимо долго сушить под навесом.

Стружка может быть получена при производстве столярных изделий. В этом случае никакая дополнительная обработка не требуется. Материал для столярного производства проходит длительную сушку в автоматической камере. Дерево там не только сушат, но и увлажняют, затем снова сушат. Через месяц такой обработки древесина приобретает свойства, идеально подходящие для столярных работ. А ещё, до сушильной камеры, доски подвергают естественной сушке. Просто выдерживают в штабеле в течение года.

Получается, что сушка и минерализация опилок требуется, только если это опилки от пиления свежего, ещё живого, леса. Это возможно только в лесных районах страны. То есть там, где построить сруб будет ещё дешевле и проще. А вот мебельное производство, на привозном сырьё, может быть где угодно. Но не стоит использовать опилки и обрезки древесно-стружечных плит. Они не годятся.

Рецепты опилкобетона своими руками

Рекомендуемые пропорции компонентов опилкобетона можно найти во многих источниках. Есть рецепты без применения песка или цемента, с добавлением извести или глины. При необходимости можно подобрать рецепт под свои возможности.Известно, что глина обладает водоудерживающими свойствами. Это делает недопустимым добавление глины в шлакоблоки или другие стеновые материалы. Опилкобетон — другое дело. Опилки впитывают воду. Это вынуждает заранее прекратить работу и просушить блоки до наступления морозов, в штабеле или в виде готовой стены.

Из проверенных практикой рецептов, можно предложить такой: цемент, песок, стружка и опилки в соотношении 1:1:5. Блоки из такой смеси прочные, тёплые на ощупь, имеют хорошую геометрию, не требуют обязательной штукатурки наружной поверхности. Известны случаи, когда не использованный в строительство блок валялся на даче под открытым небом лет восемь и не получил никаких повреждений. Довольно популярным является соотношение 1:3:7. По сравнению с предыдущим оно позволяет получить больший объём стенового материала из того же количества цемента.

Количество воды

Воду при замешивании стоит добавлять с осторожностью. При её избытке ждать твердения блоков придётся долго. Недостатка же воды не будет, поскольку её запас есть в древесных опилках. Поэтому, перемешивая, добавляем воду, и как только смесь может лепиться, наполняем формы. Не забываем о трамбовке. Срок разборки формы будет зависеть от избытка воды. Если блоки затвердели лишь на третий день – это неудобно, но не окажет влияния на их прочность.

Учитывая эти советы, нетрудно своими руками изготовить стеновые блоки. Благадаря материалу, блоки будут теплые и достаточно прочные.

Особенности арболита

Основой арболита (или по-другому легкого бетона, древобетона, опилкобетона) являются химические добавки и представленные в большом количестве органические, цементно-вяжущие заполнители. Арболит производят в виде готовых стройблоков и плит.Минерализуют наполнитель жидким стеклом, хлоридом и нитратом кальция, сульфатом алюминия и другими веществами, способными эффективно бороться с негативным воздействием органических соединений на застывание цементной массы. В качестве органики обычно применяют: щепу древесины, древесные части стеблей – костру льна и конопли, измельченную солому и стебли хлопковых растений.

Важным достоинством арболита считается его удивительная прочность. Конструкционные виды способны выдерживать даже очень сильные нагрузки и деформацию, обладают ценным свойством к самовосстановлению после временного превышения предельной нагрузки.Отличное звукопоглощение, экологичность, низкая теплопроводность, стойкость к горению, низкая стоимость, удобство и простота в обработке – все эти качества делают легкий бетон незаменимым при возведении зданий малой этажности любого назначения (дома, бани, гаражи, магазины, кафе, промышленные здания и др.).

Также идеален для возведения внутренних перегородок и не капитальных стен зданий, часто используется в качестве материала для тепло- и звукоизоляции потолков, стен и др.

Невероятные бетонные блоки из опилок по невысокой цене

Увеличьте производительность вашего производства кирпича с помощью изумительных возможностей. бетонные блоки на опилках . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Премия. бетонные блоки из опилок обладают непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в.Бетонные блоки из опилок прочные и долговечные, что обеспечивает долгий срок службы и неизменно высокую производительность.

Обширная коллекция. бетонные блоки из опилок существует в различных моделях, которые учитывают различные бизнес-спецификации и индивидуальные особенности для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что товары только высшего качества. бетонных блоков на опилках продаются на сайте. Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соблюдения всех нормативных стандартов.Таким образом, покупатели всегда получают. бетонных блоков из опилок , которые превосходят то, что обещают.

Благодаря постоянному технологическому прогрессу производители внедрили изобретения, снижающие за счет этого потребность в энергии. бетонные блоки на опилках . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Файл. Бетонные блоки из опилок также обладают исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальные риски, связанные с производством.При относительно низких затратах на их приобретение и обслуживание расширение. Бетонные блоки из опилок достаточно доступны по цене и предлагают соотношение цены и качества.

Это ваше время, чтобы сэкономить деньги и время, делая покупки в Интернете на Alibaba.com. Исследуй разные. опилок бетонных блоков на сайте и довольствуйтесь самым привлекательным и подходящим для вас. Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите. опилок бетонных блоков и добейтесь поставленных целей.Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

Эффективность золы опилок и цемента для изготовления блоков из прессованного стабилизированного грунта

Основные характеристики

•

Пригодность золы опилок (SDA) изучается для изготовления прочных и долговечных CSEB.

•

Оптимальная зольность опилок находится в пределах 4–8% SDA в зависимости от содержания цемента.

•

Добавление оптимального SDA с цементом эффективно для улучшения характеристик сдвига стабилизированной смеси.

•

Включение оптимального SDA с цементом удовлетворяет требуемым критериям долговечности различных норм и стандартов.

Abstract

Это исследование посвящено изучению эффективности золы из опилочной пыли (SDA) и цемента для изготовления прочных и долговечных блоков из сжатого стабилизированного грунта (CSEB) с использованием крупнозернистого грунта. CSEB — это жизнеспособная альтернатива традиционному обожженному глиняному кирпичу (FCB), что подтверждается уменьшением сопутствующего загрязнения и повышением энергоэффективности.Четыре различных содержания цемента (4%, 6%, 8% и 10%) и различные содержания SDA (0–10%) считаются оптимальным сочетанием для получения удовлетворительного CSEB с точки зрения прочности на сжатие, прочности на сдвиг, деформационных характеристик и долговечности. . Для определенного содержания цемента добавление SDA постепенно увеличивает прочность на сжатие, достигает максимального значения, которое определяется как оптимальное содержание, а затем начинает падать. Оптимальное количество SDA было найдено 4% для 4% цемента, 6% для 6–8% цемента и 8% для 10% цемента.Установлено, что добавление цемента-SDA увеличивает прочность блоков на сжатие на 21–147% по сравнению с прочностью блоков из нестабилизированного грунта. Более того, оптимальная комбинация цемент-SDA обеспечивает CSEB с максимальной плотностью и минимальной пористостью. Установлено, что включение цемент-SDA эффективно для увеличения угла внутреннего трения ϕ стабилизированной смеси. При добавлении оптимального SDA (4–8%) к цементу, смеси показали ϕ> 58 ^o . Было обнаружено, что CSEB с оптимальным количеством цемент-SDA обеспечивают максимальный модуль упругости, пиковую деформацию и деформацию разрушения.Добавление 6–8% SDA к 6–10% цемента оказалось устойчивым с точки зрения водопоглощения (<15%), прочности на сжатие во влажном состоянии (> 700 кПа) и соотношения прочности в мокром и сухом состоянии (> 0,33). Основываясь на всех параметрах и полученных результатах испытаний, можно сделать вывод, что земляные блоки, стабилизированные цементно-SDA, могут эффективно рассматриваться в качестве подходящего строительного материала.

Ключевые слова

Блоки из сжатого стабилизированного грунта

Прочность на сжатие

Цемент

Зола опилок

Долговечность

Пористость

Поведение при деформации

Угол внутреннего трения

Рекомендуемые статьи © 2020 Elsevier Ltd.Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Цитирование статей

Инженерные характеристики и потенциальное более широкое использование композитов из древесных опилок в строительстве — обзор

Технические характеристики и возможность увеличения использования композитов из древесных опилок в строительстве — обзор

Реферат : Многие страны-производители древесины ежегодно производят более 2 млн м3 опилок. В развивающихся странах опилки часто утилизируют путем открытого захоронения, открытого сжигания или вывоза на свалки.Это создает огромные экологические проблемы, связанные с загрязнением воздуха, выбросами парниковых газов и уничтожением растений и водных организмов. Результаты этой обзорной статьи показывают, что опилки можно использовать для изготовления строительных композитов из опилок с хорошим модулем упругости, водопоглощением и прочностными характеристиками, которые соответствуют международным спецификациям. Эти композиты включают в себя древесно-стружечные плиты, бетонные блоки или кирпичи из опилок и бетон из опилок. В статье делается вывод о том, что частичная замена от 5% до 17% песка на опилки или замена цемента золой опилок в пропорциях от 5 до 15% в бетонных смесях позволяет получить конструкционный бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Частичная замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также позволяет производить кирпичи и блоки из опилок с прочностью на сжатие более 3 МПа. Композиты на опилках также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками. Эти результаты показывают, что более широкое использование композитных опилок в строительстве снизит потенциальное загрязнение окружающей среды опилками, сэкономит энергию и снизит затраты на утилизацию.

1. Введение

Опилки — это отходы или побочный продукт целого ряда процессов производства древесины, включая пиление, планирование, фрезерование, сверление, шлифование, производство мебели и столярные изделия. Этот поток отходов включает мелкую прерывистую стружку или просто мелкие частицы древесины [1] [2].

Удаление опилок часто осуществляется путем открытого захоронения, открытого сжигания или захоронения на свалках [3] [4]. Опилки, сбрасываемые на свалки, увеличивают нагрузку на свалки, а их сжигание способствует выбросам парниковых газов [5].Несмотря на загрязнение воздуха и проблемы общественного здравоохранения, связанные с открытым сжиганием, лесопилки обычно практикуют его как самый простой способ избавиться от опилок [6] [7]. При сбросе на берег ручья и реки опилки переносятся дождевой водой или ветром в поверхностные воды и могут серьезно повлиять на водную жизнь. Более того, опилки, без разбора выбрасываемые на землю, убивают жизнь растений и вызывают образование древесной пыли при попадании в атмосферу [8].

Создание ценности из этого потока отходов снизит затраты на утилизацию и создаст рабочие места [5].Кроме того, использование изделий из древесины, таких как композитные опилки, в строительстве, способствует смягчению последствий изменения климата [9] [10]. Замена стали, бетона и других изделий, производимых с высоким энергопотреблением, композитными опилками может снизить потребление большого количества ископаемого топлива. Учитывая, что продукты на основе древесины накапливают углерод на протяжении всего своего жизненного цикла, использование композитных опилок, соответственно, приводит к снижению выбросов CO ₂ [10] [11] и, следовательно, снижает глобальное потепление.

Мотивация для этой обзорной статьи заключается в том, что опилки, представляющие опасность для окружающей среды, имеют большой потенциал для использования в качестве сырья для производства строительных композитов, соответствующих международным стандартам. Это потенциальное использование еще предстоит полностью изучить, особенно в развивающихся странах, где широко распространены неизбирательные захоронения опилок. В статье кратко освещаются некоторые экологические проблемы, с которыми сталкиваются опилки, и рассматриваются технические характеристики строительных композитов из опилок, а именно, ДСП, бетонных блоков из опилок, кирпича и легкого бетона на опилках.Предполагается, что рассмотренная литература послужит катализатором для дальнейших исследований композитов из опилок и для содействия более широкому использованию этих композитов в строительстве. Это внесет дополнительный вклад в развитие экологически чистых строительных материалов и снизит угрозу загрязнения окружающей среды опилками. Данные, представленные и обсуждаемые в этой статье, также полезны для исследователей, изучающих альтернативные строительные материалы, направленные на сохранение невозобновляемых природных ресурсов и энергии.

Производство, совместное использование и удаление опилок вне строительства

1) Количество опилок, произведенных на лесопилках

Лесопилка — один из основных источников опилок. Количество опилок, получаемых при лесопилении, зависит от эффективности лесопилки, которую можно измерить по качеству и количеству восстановленных пиленых досок по сравнению с образовавшимися древесными отходами. Эти древесные отходы представляют собой сочетание коры, опилок, обрезков, колотого дерева, строгальных стружек и шлифовальной пыли [12].Тип используемого оборудования также влияет на количество образующихся опилок. Камбугу и др. [13] отметили, что отсутствие надлежащего оборудования для распиловки древесины приводит к высокому образованию опилок в процессе распиловки древесины.

В таблице 1 показано количество древесных отходов и опилок, образующихся на лесопилках, а также некоторые годовые объемы производства опилок в отдельных регионах мира. Из Таблицы 1 видно, что во многих странах-производителях древесины в результате лесопильных операций ежегодно образуется более 2 миллионов м. ³ опилок.В провинции Коппербелт Замбии, как и во многих развивающихся странах, большие груды опилок, плит, обрезков и коры характерны для рабочих зон 13 зарегистрированных в провинции лесопильных предприятий. Это указывает на огромную экологическую проблему, если этот материал просто оставить как отходы.

2) Обычное использование и удаление опилок вне строительства

Обычное использование опилок не для строительства включает подстилку для домашней птицы и домашнего скота, компостирование почвы и мульчирование [21]. До появления холодильников его использовали для хранения льда в ледниках летом.При смешивании с водой и последующем замораживании он образует медленно тающий и более прочный лед. Иногда он используется для впитывания пролитой жидкости, что позволяет легко собрать или смести пролитую жидкость [1]. Опилки также считаются очень хорошим сырьем для производства древесных гранул и брикетов из биомассы, используемых в качестве твердого топлива [20] [22] [23].

Таблица 1. Приблизительное количество опилок, ежегодно образующихся на лесопилках.

* Данные основаны на данных 9 из 10 исследованных лесопильных предприятий; ** Данные по лесопилкам в 1 из 10 провинций Замбии; -Данные недоступны; ^† Количество рассчитано на основе объемов с использованием приблизительной плотности опилок 210 кг / м ³ ; ^{† †} Средние значения по данным о производстве опилок за четыре года.

Обычное удаление большей части этих отходов включает в себя открытые захоронения, открытое сжигание и иногда захоронение на свалках. На Рисунке 1 показаны беспорядочные сбросы и сжигание опилок, типичные для развивающихся стран.

2. Текущее использование композитных опилок в строительстве

Композиты на опилках применяются в строительстве давно. Например, он использовался для производства бетона на опилках более 40 лет [1]. Помимо использования в бетоне, в литературе указывается, что другие композиты из опилок, используемые в строительной отрасли, включают ДСП, панели пола, перегородки, облицовку, потолок, опалубку, бетонные блоки и кирпичи.

2.1. ДСП и сопутствующие товары

Значительное количество опилок и древесной стружки в Соединенных Штатах Америки используется для производства древесностружечных плит [24]. В период с 2000 по 2017 год мировое производство древесных плит, включая ДСП, фанеру, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и древесноволокнистые плиты, увеличилось на 125% [25]. В период с 2012 по 2016 год наибольшая доля (62%) этой продукции была произведена в Азиатско-Тихоокеанском регионе, за которым следовали Европа (21%), Северная Америка (11%), Латинская Америка и Карибский бассейн (5%) и Африка ( 1%) [26].Низкий объем производства в Африке и других развивающихся континентах по сравнению с большим объемом производимых опилок (Таблица 1) предполагает наличие большого потенциала

.

(а) (б) (в) (г)

Рис. 1. Открытая свалка опилок: (a) сжигание опилок вблизи жилого массива; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется увеличение спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м ³ в 2010 г. до 698 700 м ³ в 2025 г. [27]. Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесно-стружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружки лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28].Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесностружечные плиты, изготовленные из древесных опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированные из отходов пенополистирола в качестве связующего, обладают свойствами, соответствующими требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами из карбамидоформальдегида (UF).Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

Исследование Dotun, A.O. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации древесных опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для использования внутри помещений. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

Erakhrumen et al. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены с высоким содержанием цемента. содержание. Однако эти свойства были снижены при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

2.2. Панели пола

Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали комбинацию древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и наружных полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок для дверных проемов, подвесных потолков и сэндвич-панелей для опалубки.

Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоем песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS состоял из верхнего этажа из смеси опилок и песка, полости, заполненной волокном для звукоизоляции, и потолка.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

2.3. Перегородка и облицовка

Цементно-опилочные композиты могут быть использованы для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

Различные исследования были проведены в поисках зеленых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

Gil et al. [38] отметили, что древесные опилки положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляцию, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

2,5. Бетон из легких опилок

Легкий бетон — это бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м. ³ . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м ³ и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

3. Технические характеристики и характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

3.1. ДСП

Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м ³ [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальное TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны и затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Каждый сельскохозяйственный отход был смешан с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и растворе

Куполати и др. [50] исследовали использование опилок как частичную замену песка для дробления при производстве кирпича как способ повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были меньше минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки стен [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке в течение 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, произведенные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

Чтобы изучить возможность использования опилок в блоках, Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м ³ и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальное требование BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дают оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, если оценивать их по отношению к минимальному требованию BS 6073 в 2,8 МПа [55].

Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листьев папиллы (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, где латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что произведенные блоки из этих смешанных цементных материалов обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и грунтбетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от операций по разработке карьеров и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для строительства стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных путем частичной замены мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой — погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 ^-й день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты прочности на сжатие в течение 28 дней, составляющие 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, удовлетворяли бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение статических нагрузок на особо высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемым нигерийским стандартным характеристикам 3,5 — 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением производственных затрат на 3%.

Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не соответствовали требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что должно вселять уверенность в их более широкое использование в строительстве.

3.3. Опилки в легком бетоне

3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что 10% замена песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка на опилки в размере 5%,

Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилок в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв были равны 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показали более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность бетонных опилок увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, а их прочность на изгиб за 28 дней — 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных дорожных покрытий (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

На рис. 2 показан обзор результатов прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие дают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R ² = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

ж c знак равно 25,944 е — 0,015 λ (1)

Рис. 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

Рис. 3. График зависимости замены песка опилками от прочности на сжатие опилок бетона.

где:

ж c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

λ — процент замещения песка опилками.

Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

На рис. 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al.[67] и [74].

3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси. Сравнения результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показаны в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси.Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA. Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигаемой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения.Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

Рис. 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

* Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

показал, что SDA приводит к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% было сочтено оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA выше 15% значительно снижает прочность бетона на сжатие. Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

Dhull [81] частично заменил цемент по массе на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2.Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, т.е. вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом по прочности на сжатие через 28 дней из 20.44 МПа. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок можно использовать в качестве строительного материала в строительной индустрии.

Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания. Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы.Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

Исследование Raheem et al. [85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом.Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, которое привело к увеличению прочности бетона SDA, сравнимому с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA. Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения передачи теплового потока. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на термический

Рисунок 5. Прочность на сжатие бетона SDA.

изоляционные характеристики таких материалов. Строительные материалы с теплопроводностью менее 0.07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

Бетонные опилки, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса.Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены природного песка в смеси 1: 2,5 (цемент: песок). Тростник и опилки были предварительно обработаны путем замачивания их в кипящей воде, в которую была добавлена ​​известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием была проведена для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма.Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м ³ — высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси. Более низкие значения плотности были получены при содержании замещения песка 40% (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0.От 745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков. Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью.Результаты этого исследования представлены в Таблице 4.

Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок. Эта тенденция была также замечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др.[91], представленный на рисунке 6.

Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности при увеличении опилок, легкий

Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) — после Sindanne et al. [89].

Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

, согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м ³ имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который устанавливает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, сделанного из легких заполнителей, должна быть равна 0.43 Вт / м · К для сухого бетона плотностью 1440 кг / м ³ через 28 дней.

3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных единиц

3.5.1. Звукопоглощение

Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов. Следовательно, звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, такого как потеря слуха и стресс [96].Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

Дерево — наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

Kang et al. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности плит составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м ³ . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола-смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивали с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 — 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для звукопоглощающих целей в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом максимальное значение коэффициента звукопоглощения составляло 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых распространенных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

3.5.2. Звукоизоляция

Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких деревянных каркасных систем пола / потолка (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве материалов для снижения шума стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позже исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

4. Будущие тенденции

Опилки — это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

Таким образом, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые являются более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, экономичными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают в себя добавки, изготовленные из цементно-опилок, битумно-опилок и полимер-опилок.Разработка этих новых композитов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

Другие потенциальные возможности будущего использования композитных опилок в строительстве включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

5. Выводы

Литература показывает, что во многих странах-производителях древесины ежегодно производится более 2 млн. М. ³ опилок. В развивающихся странах этот материал часто утилизируют без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

Древесно-стружечные плиты, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые удовлетворяют строительным требованиям для кирпичной кладки стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, являющихся частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может дать хороший легкий конструкционный бетон со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( ж c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как ж c знак равно 25,944 е — 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с ж c 20 МПа.

Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона. Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может привести к получению кирпичей и блоков из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным спецификациям.

Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых строительных материалов.Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, сокращению потребления энергии, а также выбросов CO ₂ от эксплуатации природных строительных материалов. Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную ценность, но и ценность для снижения воздействия на окружающую среду. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который может быть широко использован в строительной отрасли.

Благодарности

Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

Ссылки

[1] Кумар Д., Сингх С., Кумар Н. и Гупта А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.

[2] Тилак, Л.Н., Сантош Кумар, М.Б., Манвендра, С. и Ниранджан (2018) Использование древесной пыли в качестве мелкозернистого заполнителя в бетонной смеси.Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.

[3] Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе прочности. Перспективные исследования материалов, 367, 13-18.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

[4] Аду, С., Аду, Г., Фримпонг-Менса, К., Антви-Боасиако, К., Эффах, Б. и Аджеи, С. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата.Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.

[5] Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности. Рабочий документ 52, Институт бедности, земельных и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.

[6] Okedere, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.Б., Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environmental Science, 3, ID статьи: 1367112.
https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112

[7] Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии. 8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.

[8] Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов.ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.

[9] Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.

[10] Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить экологическую деградацию? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.

[11] Оливер, К.Д., Нассар, Н.Т., Липпке, Б.Р. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275.
https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386

[12] Эхуемело, Д. и Атондо, Т. (2015) Оценка восстановления пиломатериалов и образования отходов на отдельных лесопильных предприятиях в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия. Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.

[13] Камбугу, Р.К., Банана, А.Ю., Ззива, А., Агея, Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.

[14] Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.
https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4

[15] Олуфеми, Б., Акиндени, Дж. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18.
https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111

[16] Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596.
https://doi.org/10.4067/S0718-221X2015005000052

[17] Департамент по вопросам окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды, во втором проекте отчета.DEA, Претория, 1-105.

[18] Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271.
https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536

[19] Garay, R.M. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.

[20] Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг.EOS, Брюссель.

[21] Ромини, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; От расточительства к богатству. Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539.
https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045

[22] Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.

[23] Дик, Т., Фешете-Тутунару, Л. и Гаспар, Ф. (2016) Воздействие на окружающую среду брикетов из древесных опилок — экспериментальный подход. Энергетические процедуры, 85, 178-183.
https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324

[24] Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.

[25] Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров.
http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en

[26] Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г.Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.

[27] Нгандве, П., Чунгу, Д., Ратнасингам, Дж., Раманантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность для государственно-частного партнерства для малых и средних предприятий. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477.
https://doi.org/10.1505/1465548822272374

[28] Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок.Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22.
https://doi.org/10.4314/njtd.v14i1.3

[29] Дотун, А.О., Адедиран, А.А. and Oluwatimilehin, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1

[30] Акинеми, А.Б., Афолаян, Дж.и Олуватоби, Э. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040

[31] Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С. и Одеяле, О. (2008) Отдельные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.

[32] Агуа, Э., Аллогнон-Хуэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов из отходов древесины и пенополистирола. Строительные и строительные материалы, 41, 557-562.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016

[33] Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э.С., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование использования древесных отходов, пластиков и полистиролов для различных применений в строительной индустрии.Строительные и строительные материалы, 167, 936-941.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080

[34] Давуд, М.Х.А., Абтан, Ю.Г. и Варёш, В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.

[35] Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639.
https://doi.org/10.3813/AAA.918742

[36] Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428.
https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112

[37] Манги, С.А., Джамалуддин, Н.Б., Сиддики, З., Мемон, С.А. и Ибрагим, М.Х.Б.В. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор.Научно-исследовательский журнал инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.

[38] Гил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.
https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046

[39] Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамм, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03.Американский институт бетона (ACI), Мичиган.

[40] Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.

[41] Ахмед В., Хушнуд Р.А., Мемон С.А., Ахмад С., Белудж В.Л. и Усман, М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения.Журнал чистого производства, 184, 1016-1027.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009

[42] Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины. Малазийский лесник (Малайзия).

[43] Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного в северо-западной части Нигерии эвкалипта камалдуансис в отношении использования в качестве древесины.Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114.
https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114

[44] Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная опытная лесная станция, Новый Орлеан, 1-15.

[45] ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.

[46] BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.

[47] BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.

[48] Атуанья, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / переработанного полиэтилена.Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270.
https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024

[49] Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластиками. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174-180.

[50] Куполати, В.К., Грасси, С. и Фраттари, А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича.OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.

[51] SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.

[52] Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплеярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков. Материалы конференции строительных технологий, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.

[53] Дадзе, Д.К., Доки, Г.О., Ниакох, Н. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.

[54] Буб, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.

[55] BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные бетонные блоки, часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков.Британский институт стандартов, Лондон.

[56] Этту, Л.О., Ариманва, Дж. И., Нджоку, Ф. К., Аманзе, А. П.С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного песка и бетона, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.

[57] Тургут П. и Альгин Х.М. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403.
https: // doi.org / 10.1016 / j.buildenv.2006.08.012

[58] Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276.
https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372

[59] Adebakin, I.H., Adeyemi, A.A., Adu, J.T., Ajayi, F.A., Lawal, A.A. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника.Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463.
https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463

[60] Зива, А., Кизито, С., Банана, А., Кабоггоза, Дж., Камбугу, Р. и Ссеремба, О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.

[61] Осей, Д.Ю. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя.Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.

[62] Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.

[63] Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А. и Амин, Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.

[64] Ойедепо, О.Дж., Олуваджана, С.Д. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.

[65] Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.

[66] Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль.Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.

[67] Савант, А., Шарма, А., Рахате, Р., Майекар, Н. и Гаддж, М.Д. (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.

[68] Аваль А.А., Марьяна А. и Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.

[69] Соджоби, А.О. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480.
https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168

[70] Соджоби, А.О., Аладегбойе, О.Дж. и Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061

[71] Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и оболочки пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.

[72] Невилл, А. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.

[73] ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.

[74] Сасах Дж. И Канкам К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.

[75] Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.
https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11

[76] Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, A.R.M., Асаад, М.А., Мирза, Дж. И Мемон, У. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отходов опилок в качестве замены грубых заполнителей в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161.
https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774

[77] Окороафор, С.У., Ибеаругбулам, О.М., Онуквуга, Э.Р., Аняогу, Л. и Ада, Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент. Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.

[78] Удоео, Ф.Ф. и Дашибил П. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176.
https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)

[79] Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.

[80] Обиладе, И. (2014) Использование золы от опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне.Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.

[81] Дхалл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.

[82] Онвука, Д., Аняогу, Л., Чидзиоке, К. и Окой, П. (2013) Прогноз и оптимизация прочности на сжатие золоцементного бетона на основе древесных опилок с использованием симплекс-конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.

[83] Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85.
https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005

[84] Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норидах, М. и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве замены цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.

[85] Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480.
https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3

[86] Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных устойчивых строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17.
https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002

[87] Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27.
https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341

[88] Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных элементов. Инженерный журнал, 21, 36-54.

[89] Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.

[90] Абдул Амир, О.(2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027.
https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027

[91] Ченг, Ю., Ю, В., Чжан, К., Ли, Х. и Ху, Дж. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943.
https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115

[92] Асади, И., Шафиг, П., Хассан, З.F.B.A. и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона — обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93.
https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002

[93] Тармак, Л. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решениям. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.

[94] Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford.
https://doi.org/10.4324/97800804

[95] ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона.ASTM International, Западный Коншохокен.

[96] Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208.
https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020

[97] Левентхолл, Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.

[98] Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов.Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.

[99] Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565.
https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245

[100] Тиук, А.Е., Василе, О. и Габор, Т. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.

[101] Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В., Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278.
https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5

[102] Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х. и Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130.
https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103

[103] Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная акустика, 7, 217-224.
https://doi.org/10.1260/1351010001501615

[104] Ворлендер М. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.

[105] Тиук, А.-Э., Дан, В., Вермешан, Х., Габор, Т. и Проороку, М. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101.
https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122

[106] Чадли Р. и Грино Р. (2013) Справочник по строительству зданий. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз.
https://doi.org/10.4324/9780080970622

[107] Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141.
https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129

[108] Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкой древесины. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.

[109] Чатурангани, О., Перера, В., Кумари, Х., Субаши, Г. и Де Силва, Г. (2013) Использование древесных опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.

[110] Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225.
https: // doi.org / 10.4028 / www.scientific.net / AMM.747.221

Произошла ошибка при настройке вашего пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера на прием файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie.Вам необходимо сбросить настройки вашего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie.Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

плюсов и минусов фишек своими руками

В соответствии с дедуктивным законодательством в России допускается применение бетона на органических заполнителях в малоэтажном строительстве

Материал Арболит — легкий бетон с органическими наполнителями (до 80-90% объема). Его изобрели голландцы примерно в 30-х годах прошлого века. Однако на самом деле эта идея, используемая в качестве заполнителя в бетонной органике — опилках, стружке, соломе и так далее, — имеет более давнюю историю.

В Средней Азии традиционно строят дома из Самана — смеси глины и измельченной соломы. Кстати, саман до сих пор производится в частных домах. Из смеси глины и соломы делали кирпичи, которые сушили на солнце. Также были популярны стеновые блоки, похожие на дыню, под названием «Гувал». Они были сделаны из того же материала. Такие кирпичи и «блоки» не обладали достаточной прочностью. Но в местном климате с плохими отложениями прослужили достаточно долго и надежно.

В СССР Арболит стал популярен в 60-е годы.ГОСТ был разработан, скопирован с технологией изготовления голландского материала под торговой маркой Durisol. К этому времени арболит уже завоевал место на рынках Европы и Америки благодаря своей экологической чистоте, хорошим тепло- и звукоизоляционным свойствам и небольшому удельному весу готовой конструкции стен. За рубежом этот материал называют по-разному: «Düsisol» — в Голландии и Швеции, «Woodstone» — в США и Канаде, Pilinobeton — в Чехии, Chenteribad — в Японии, Düsques — в Германии, «Velix» — в Австрии. .Применяется при строительстве не только частных домов, но и высотных промышленных построек.

Виды блоков из Арболита

Состав и тенология Арболита Очень просто — цемент, специальная стружка, добавка для воздуховодов. Для промышленного производства необходимо оборудование — сепорез, бетономешалка, формы.

Советский аналог Дюсисола прошел все технические испытания, стандартизирован и сертифицирован. В СССР работало более ста арболитовых заводов.Кстати, из этого материала строили постройки даже в Антарктиде. На станции «Юность» из панелей Арболитама построены три хозяйственных корпуса и столовая. Толщина стен составляла всего 30 см. Минусов у такого материала практически нет, а достоинств много. Фундаменты под нее требуются как под газобетон.

Дома от Арболита достаточно теплые и долговечные, ведь такие строительные блоки производятся по технологии. Цена такого дома сопоставима с ценой дома из пенобетона.Но по сути, эти дома более экологичны.

Однако в Советском Союзе арболит не стал материалом массового применения. Был взят курс на строительство больших бетонных домов из бетона, для которых арболит по своим характеристикам не подходил. В 90-е годы производственная отрасль Арболита в России пришла в упадок. Но состояние построек, построенных из Арболиты 60 лет назад, показывает, что этот материал вполне пригоден для использования в строительстве.Более того, технологии не стоят на месте.

Скопорез для Арболита Оборудование для Арболита

Сегодня некоторые зарубежные производители выпускают арболит на основе калиброванной крошки силиконовой породы с использованием бетона специальных марок. Есть технология на основе органических сахаров, которые «поощряют» гниение древесины, особые способы сушки щепы. Специальные добавки, повышающие прочность и долговечность арболита, улучшающие его потребительские свойства. Так что изначальные достоинства арболита — доступность комплектующих и экологичность — можно дополнить новыми.Сделать качественный арболит сложно, но вполне вероятно. Купить качественный арболит можно по цене 3000 — 3400 руб / м3.

В нашей стране богатый лес, арболит может стать отличным материалом для малоэтажного индивидуального строительства

Купить арболитовые блоки в Москве можно по цене 28 рублей за штуку. Стоимость кубометра блоков от Арболита — от 2200 руб.

Сегодня отношение строителей к арболитовым блокам неоднозначное, хотя продукция имеет ряд положительных качеств.У нее есть, конечно, недостатки, как и у любого стройматериала. Перед покупкой таких блоков стоит изучить все их свойства, чтобы использовать изделия по назначению и быть готовыми к последствиям.

Описание и особенности продукции

Выберите надежного производителя со всеми сертификатами на товар — начать стоит с этого. Такие предприятия соблюдают все требования, которые в конечном итоге влияют на качество продукции.

1. Производят этот продукт из цемента (реже — гипса), древесной стружки, воды и синтетических компонентов.Цементный состав (на профессиональном языке называется «тесто») соединяет между собой частицы древесины, к которым предъявляются особые требования. Их длина по ГОСТу не должна превышать 4 см, ширина 1 см, толщина — 0,5 см. Чем мельче сколы, тем качественнее строительный материал. Однако опилки или стружка в составе смеси резко снижают качество блоков.
2. Древесные частицы обработаны специальным составом — для лучшего сцепления с цементом и повышения водоотталкивающих свойств дерева.Этот компонент также расширяет требования ГОСТа.
3. Блоки имеют форму большого прямоугольного параллелепипеда и отформованы двумя способами: вручную или на специальной машине. При этом древесные частицы равномерно распределяются внутри изделия. Конечно, изделия, полученные механизированным способом, имеют более высокое качество и четкую геометрию граней. А надежные станки для изготовления блоков могут позволить себе только крупные производители.
4. Технология производства требует строгого соблюдения пропорций состава, что также возможно только на специализированных предприятиях.
5. Готовый продукт должен пройти серию испытаний.

Арболитовые блоки относятся к классу крупномасштабных легких бетонов. Производители предлагают это изделие различных размеров, самый ходовой вариант — 250х300х500 мм.

Применение арболитовых блоков

Продукция применима при строительстве гражданских и промышленных зданий, а именно:

• для создания навесных наружных стен,
• при строительстве внутренних перегородок,
• для устройства несущих стен в зданиях не выше двух этажей,
• как звуко- и теплоизоляционный материал.

Эксплуатация арболитовых блоков возможна в помещениях с нормальным или низким уровнем влажности, в остальных случаях необходима специальная пропитка.

Практические характеристики

1. Прочность. Сегодня производители готовы предложить арболитовые блоки разного класса прочности. От этого значения зависит ассортимент продукции. Характерная особенность таких изделий — высокая прочность на изгиб. В отличие от кирпича, пеноблоков и газобетонных блоков, изделия из Арболиты при эксплуатации не образуют трещин.
2. Теплопроводность. Этот показатель у арбитовых блоков крайне низкий, что выгодно таким изделиям из многих других видов стеновых и изоляционных строительных материалов.
3. Плотность. Из-за малой плотности такие изделия не способны выдерживать большие нагрузки, не подходят для устройства карнизов зданий, кладки цокольного и цокольного этажей.
4. Поглощение влаги. Арболит не накапливает влагу внутри, а проходит через себя.Конструкции из этого материала должны быть оштукатурены или отделены монтируемыми фасадными материалами.
5. Морозостойкость. Поскольку стены из арболита подлежат отделке, они дополнительно защищены от низких температур.
6. Огнестойкость. Этот продукт можно назвать практически негорючим материалом.
7. Биологическая устойчивость. Продукция невосприимчива к плесени, гниению, грибкам и насекомым.
8. Звукоизоляция. По этому параметру арболитовые блоки превосходят многие традиционные и современные строительные материалы (силикатный и керамический кирпич, дерево, различные виды ячеистого бетона).
9. Парри проницаемость. Через эту пару материал свободно проходит, что гарантирует комфортный климат при любой температуре.
10. Экология. Входящие в состав сырья компоненты не выделяют вредных для человека веществ.
11. Легко и просто работать. Блоки имеют небольшой вес и не давят на фундамент. Изделия достаточно быстро укладываются в нужную конструкцию, с ними можно проводить те же манипуляции, что и с деревом: распиливать и распиливать, подбирать гвозди и вкручивать шурупы.

Этот вид стройматериала хорошо «стыкуется» со штукатуркой, это позволяет отказаться от дополнительного армирования конструкций.

Из минусов стоит выделить:

• необходимость использования штукатурных или фасадных панелей, выбирать которые нужно особенно тщательно,
Стоимость
• : немного выше, чем у других видов ячеистого бетона,
• На строительном рынке присутствует большое количество продукции, качество которой оставляет желать лучшего — как правило, это изделие, которое является практически «кустарным» методом.

Цены на энергию, увы, не демонстрируют тенденций к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы действительно эффективной теплоизоляции домов всегда выходят на первый план. Существует множество различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, с использованием специальных навесных конструкций и т.п. Однако многие вопросы решаются еще на этапе строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие высокими собственными теплоизоляционными качествами.Один из таких материалов — дерево, или, как его еще называют, арболит.

Когда-то широко использовался в строительстве, с течением времени он был неизвестен, и многие потенциальные разработчики иногда даже ничего о нем не знают. Однако Арболит начал восстанавливать свои позиции востребованности, стал появляться в продаже. Но если у вас нет возможности его купить, не стоит отчаиваться — всегда есть возможность сделать арболку своими руками.

Что такое арболит и в чем его основные преимущества

Материал, называемый арболитом, состоит из двух основных ингредиентов.Его основная масса — это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны со второй фракцией — портландцементом. В общую массу могут входить специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень мало.

Не стоит предполагать, что такое дерево — какая-то новинка в семействе строительных материалов. Напротив, использование растительных компонентов с минеральными вяжущими имеет многовековую историю — так как они не помнят древнюю технологию строительства самана, где главными ингредиентами являются солома и глина.С развитием силикатного производства, когда производство цемента началось в массовом масштабе, начались первые эксперименты и снежный бетон.

В 50-х 60-х годах ХХ века Арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошел комплексные испытания, получил соответствующие ГОСТы, постоянно дорабатывался — над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким свидетельством качества производимых стройматериалов может служить тот факт, что именно с Арболита на антарктических станциях было возведено несколько зданий, в том числе столовая и кухонный корпус.Сам расчет оправдался — доставить такой легкий материал на огромное расстояние не помешало больших трудностей, а стены толщиной всего 30 см выдерживались в этих экстремальных условиях в комфортном режиме.

К сожалению, в будущем в промышленном производстве стройматериалов основной упор делался на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии. Тогда мало кто волновался, и арболит был незаслуженно забыт.Широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработки в этом направлении не велись.

В настоящее время происходит «реанимация» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, спрос на него увеличился. Выпуском деревьев занимаются многие частные предприниматели — на машиностроительных предприятиях даже налажено производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологий, сделать арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях вполне возможно.

Какими замечательными качествами обладает этот материал и какие преимущества дает его применение:

• Первое, что всегда ценится, — это отличные теплоизоляционные характеристики. Дерево «теплое» само по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболиты. Сравните — всего 300 — 400 мм кладки также эффективно противостоит холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

• Арболит — отличный звукоизоляционный материал. В построенный ими дом не проникнут уличные шумы.

• Материал легкий — его плотность от 400 до 850 кг / м³. А это удешевление транспортировки, строительства (не требуется специального подъемного оборудования), снижение нагрузки на фундамент здания, а также возможность применения более простого и недорогого фундамента.
• Легкость арболиты вовсе не означает ее хрупкость. Напротив, он обладает завидной пластичностью и амортизационными качествами (сжатие — до 10% от объема) при хорошей прочности на изгиб.При нагрузках он не потрескается и не перенастроится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму — сказывается армирующий эффект щепы. Сильные акцентированные удары, разрушающие другие материалы стены, ограничиваются им только инъекционной поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особенно важно при строительстве зданий на проблемных почвах или в регионах с повышенной сейсмической активностью — стены дома не дадут трещин.

• Арболит — экологически чистый материал. При правильной предварительной обработке сырья оно не будет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. Не происходит процессов спора и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. При этом у него отличная паропроницаемость, стены приобретают способность «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое содержание древесных компонентов.При критических температурах намного дольше сохраняет заданную форму, нежели другие утеплители на основе полимеров.
Стены из арболита
• легко поддаются любой внешней отделке, демонстрируя отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкие возможности для архитектурного проектирования.

• Одним из важных преимуществ является простота обработки арболических блоков. Их легко распилить даже обычной пилой, их можно точно подогнать под нужный размер в процессе строительства. К тому же в стенах из их материала легко просверлить отверстие любого диаметра, они отлично вкручивают саморезы и держат забитые гвозди.

Видео: Положительные качества Арболита

Технология производства арболита «Аза»

Прежде всего, необходимо оговориться, что все вышеперечисленное и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относится к арболиту, то есть деревьям.Дело в том, что под общим термином часто называют и опилк-бетон (изготовленный из опилок небольшой фракции с добавлением песка), но различий между этими материалами больше, чем сходства.

• Для производства арболита используется щепа, полученная дроблением древесины. На выходе из дробилки получаются осколки длиной 15 ÷ 20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷ 3 мм. В промышленных условиях это осуществляется на специальных установках, быстро перерабатывающих немелованную древесину — суку, рог, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, не все породы дерева подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы — сосна, пихта, пихта, но лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород древесины — тополя, осины, березы. Отходы бука для деревьев применять нельзя.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится много водорастворимых сортов сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и значительно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но и могут вызвать процессы брожения в толще готового материала. блоки.Это может положить конец образованию пустот, вздутию поверхности и другим негативным последствиям.

Для нейтрализации этих веществ PR порошком с растворами хлорида кальция, сульфата алюминия или «жидкого стекла» в определенной пропорции. Кроме того, чтобы предотвратить развитие различных форм биологической жизни в толще материала, древесную стружку обрабатывают.

• Следующий этап производства — смешивание встряхиваемой массы со связующим компонентом — портландцементом.Это удельная масса от 10 до 15%. Добавлять пластификаторы можно, но не более 1% масс.
• Образовавшаяся пластичная масса поступает на площадку формования. Технология может быть разной — прессование или герметизация на вибраторе, в зависимости от целевого назначения получаемых изделий.

• После полного заполнения Формы будут перенесены в зону сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим. Затем происходит удаление форм (буйство), и полученные блоки снова сушатся в течение 2 дней при температуре около 60 ºС.
• При необходимости готовая продукция проходит механическую доработку и поступает на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентное содержание компонентов не является четко обозначенным значением — оно может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных продуктов и их целевого назначения.

При изготовлении крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладной технологической платины и такелажных петель.

Арболит, выпускаемый в промышленных условиях (можно встретить названия «Урмалит», «Тимфорт», «Вудстоун», «Дуризол» — они несколько различаются процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) делится на строительный и теплоизоляционный:

• Плотность строительного дерева достигает 850 кг / м³, прочность поверхности порядка М-50, теплоизоляционные свойства не слишком высокие — теплопроводность 0,14 — 0,17 Вт / (М × ° С).
• В теплоизоляционном арболите картина иная — плотность до 500 кг / м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но теплопроводность очень низкая — 0.08 ÷ 0,1 Вт / (М × ° С).

Как самому сделать арболитовые блоки

Число мини-предприятий по производству арбитовых блоков растет (для некоторых мастериц-мастериц становится очень прибыльным делом), а материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведут самоделки, которые всегда и стараются сделать своими руками.

Что необходимо для изготовления деталей конструкции из арбита:

• Прежде всего необходим самый главный материал — щепа.Понятно, что этого должно быть много — пробовать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если рядом есть деревообрабатывающие мастерские, где можно недорого договориться о приобретении таких отходов. Самостоятельно приготовить щепу в больших масштабах очень сложно, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные мастера находят оригинальные решения, создавая такие инсталляции самостоятельно.

Видео: Самодельная машина для дробления древесины

• Надо будет — вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
• Необходимое количество анкет готовится заранее. Они могут быть деревянными (доски, толстая фанера или OSP), а лучше, если они будут разборными — процесс работы платформы будет намного упрощен. Обычно делают длинную форму с помощью перемычек, чтобы сразу несколько блоков могли сделать ее. Чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стены можно увидеть со старым линолеумом.

Другой подход — сварная или также разборная конструкция из листового металла с отбеливающими ячейками определенной конфигурации и размера.При желании можно приобрести или заказать заводские формы, зачастую даже с приспособлениями для формовки и прессования — они дадут возможность изготавливать блоки сложной конфигурации, в том числе пустотелые.

• Для уплотнения сырой массы в формы необходимо приготовить трамбовку. Можно применить метод вибропресса. Проще всего использовать для этих целей перфоратор с передачей его вибрации на подставку с подпружиненной поверхностью. Другой способ — изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на роторе которого установлен маховик-эксцентрик.

• Для обработки древесины могут понадобиться определенные химикаты — о них речь пойдет позже.
• Требуется подготовить площадку под навес для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняются работы по изготовлению арбитовых блоков:

1. Подготовить деревянную шлифовку. Его следует очистить от грязи, земли, дучи. Суммарное объемное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Превосходная предварительная обработка сепаратора — хлорид кальция

Древесная щепа должна быть освобождена от растворенных сахаров. Самый простой способ — поставить ее на открытом воздухе, периодически помешивая. Однако на это потребуется много времени — около 3 месяцев. Для ускорения процесса лучше обработать 1,5% -ным раствором хлористого кальция из расчета 200 литров на 1 м³ древесины. Выдержать массу в таком состоянии до 3-х суток при регулярном ежедневном помешивании. Однако следует помнить, что этот способ подходит только для хвойных пород.

Еще один метод — обработка «жидкого стекла», но его следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружки. И здесь есть нюанс — «Жидкое стекло» можно использовать с любыми породами дерева, но это значительно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но увеличивает хрупкость изделий.

2. Перед началом дальнейших работ древесную стружку следует обработать известковым раствором.Он должен полностью нейтрализовать все химические компоненты дерева, плюс к этому — придать ему антисептические свойства.

Щепа замачивают в растворе финишной извести (5 ÷ 10%) на 3 часа. Затем его выкладывают на сетку, чтобы дать стечь воде. Древесное сырье больше не сушится, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Приготовление смеси для формовки. Для этого в бетономешалке сначала размешивают воду, с добавлением «Жидкого стекла» (не более 1% от общей массы запланированного количества раствора).При получении полужидкости в кешем начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна быть выдержана в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предупредить распространенные ошибки начинающих мастеров, которые начинают измерять компоненты в объемном соотношении. Вышеуказанные пропорции относятся исключительно к массам в смеси материалов.

Раствор перемешивают до полной однородности и разрушения всех возможных комков.В итоге получившаяся масса должна быть пластичной, но довольно рассыпчатой. Сжимая комок на ладони, он должен сохранять форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап — литье. Когда смесь будет полностью готова, формы необходимо слегка обернуть жидким цементным молочком или масляной проявкой. В них раскладывают древесно-цементные массы поэтапно, в 3-4 узла, с тщательной утрамбовкой каждого слоя. Если есть вибрит, это значительно упростит задачу.Имеет смысл поп и триммер несколько раз проткнуть смесь заточенной арматуры для облегчения выхода пузырьками воздуха.

Сверху можно оставить свободное пространство примерно 20 мм и залить его штукатурным раствором, разгоняя поверхность шпателем. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной гладкой стороной.

Одну из сторон можно сразу сделать «оштукатурить»

Есть еще один способ декорирования блоков. На дно форм кладут гальку, плитку — целиком или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину около 20 мм и только после этого проводят окончательную формовку агрегата.

Если требуется армирование блока, сначала укладывается слой арболита, затем укладывается арматурная сетка и укладывается бетонный слой, который полностью покрывает его, и полностью покрывается слой арболита.

Заполненные формы отправляются на место предварительной сушки.

5. Через сутки можно проводить площадку или извлечение сцепленных блоков из форм. Они помещаются под навес для дальнейшего высыхания и затвердевания.Обычно это занимает две-три недели, в зависимости от температуры и влажности воздуха.

Видео — Пример изготовления арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит производить при такой ручной формовке до 80-100 блоков в сутки. Это должно полностью обеспечить беспрепятственное строительство дома из арболита.

В последнее время жилищная проблема не коснулась редких граждан нашей страны.Особенно вредит эта ситуация молодым семьям, которым практически нереально обзавестись собственным жильем, не лезя ссуды на библейских условиях.

Во многом такая ситуация связана с невероятной стоимостью строительных материалов, по цене которых можно предположить, что они производят их исключительно на золотом оборудовании. Можно ли как-то исправить такое надоедливое положение? Конечно! Выходом из ситуации будет арболит. Сделать это своими руками несложно, а такая технология сэкономит массу.

Что это вообще такое?

Молодое поколение вряд ли их вспомнит, но в советское время из этих блоков вряд ли был сделан каждый второй частный дом. По сути, это легкие строительные панели из цемента.

Хвойные деревья чаще всего используются для сокращения производства, но лучший материал — из щепы лиственных пород. В последнем случае строительство домов из Арболита обходится несколько дороже, но готовые постройки намного лучше, чем качественнее.

Согласно ГОСТу допускается использование других видов органических наполнителей. Так, в южных регионах недавно распространилась технология строительства, при которой в блоки добавляли даже обрезную солому.

Увы, но после 60-х годов, когда был бум панельного строительства, более сотни заводов оказались никому не нужны. Производство было рулонным, а о хорошем материале практически забыли. Надо срочно исправить это досадное недоразумение!

Каковы нормативные размеры?

Чтобы сделать арболит своими руками, нужно иметь хотя бы базовое представление об основных стандартах, используемых при его производстве.ТРЕБОВАНИЯ ГОСТ 19 22284 Я говорю, что для получения максимально возможного материала следует применять только чип размером 40х10х5 мм. Хвоя и листья в заливке должны быть не более 5%, а объем коры не более 10%. Как уже было сказано выше, лучший арболит получается из чистой и сухой щепы лиственных деревьев.

Как ни странно, но некоторых рекомендаций по типовым размерам блоков в природе не существует. Разумеется, в этом выпуске следует сосредоточить внимание на собственных потребностях и возможностях.Заливные блоки размером в пару метров могут столкнуться с невозможностью их транспортировки на строительную площадку.

За это время сахар, содержащийся в древесине, полностью разрушится, и готовый материал не будет удален в дальнейшем. Конечно, необходимо подготовить нужное количество сырья: в качестве наполнителя используют стружку и пилы, соотношение которых должно быть примерно 1: 1 или 1: 2.

Настоятельно рекомендуем периодически тщательно протряхивать опилки и стружку. , так как иначе не будет доступа к глубоким слоям дерева.И далее. Заранее позаботьтесь о наличии бетономешалки, так как готовый состав просто достаточно хорошо перемешать можно.

Химия

Чтобы сделать арболит своими руками, понадобится не только щепа и опил. Итак, покупайте заранее портландцемент 400, а также химические добавки. К ним относятся жидкое стекло и сульфат алюминия. Все добавки следует собирать в количестве 2-4% от веса доли цемента.

Приступаем к работе

Если щепа заготавливается, она не совсем соответствует габаритам модели, которые были указаны в нашей статье, рекомендуем сразу пропустить ее через измельчительно-шлифовальный станок.

После первичной сортировки материала, удаления различных посторонних примесей из стружки, крупных кусков коры и жевания. В противном случае получить монолитный арболит не получится. Сделать это можно своими руками, если просеять сырье через сито соответствующего диаметра. Также важно удалить излишки древесной пыли, которая может негативно сказаться на консистенции цементного раствора.

Оптимальный вариант — это просеивание на специальном экране, которое дает на выходе как чистые, так и отобранные чипы.Чтобы сделать арболит своими руками, после процедуры просеивания в первичное сырье добавляем около 20% высокодробленых опилок (желательно твердых пород).

Полученную смесь тщательно перемешали, замочили древесину в воде, куда ранее добавляли жидкое стекло. Чтобы материал служил быстрее, набирая из воды минералов, желательно добавлять больше технического хлорида кальция.

Поскольку делать арболит своими руками без этих добавок нежелательно, их нужно сразу закупить в необходимом количестве.

Формовка

После этого вы загружаете порцию состава в бетономешалку, добавляете воду и цемент, тщательно перемешиваете. В идеальном случае используются автоматические мешалки, из которых смесь под давлением подается в форму, где ее прессуют на автоматах.

Так как в большинстве хозяйств никогда не бывает достаточно, готовый состав просто всасывается из мешалки и помещается в форму. Сделать их можно из достаточно прочной и качественной древесины.Чтобы готовые блоки было легче достать, лучше всего их внутреннюю часть прихватить пленкой или линолеумом.

Помните, что геометрические пропорции форм должны быть максимально правильными, иначе строительство домов из Арболиты будет очень сложным. Для правильного уплотнения смеси (без образования воздушных карманов) лучше использовать электрические трамбовки. Если нет возможности купить, то это тоже будет ручной вариант.

Чтобы сделать нормальный арболит монолитным, можно сделать такое устройство из дерева, просто модернизировав его листовыми сальниками для обеспечения должного веса.

После вытягивания излишков влаги и обретения блока нужной формы его помещают под пресс, предварительно обматывая полиэтиленовой пленкой. Выдержка проходит в течение десяти дней, а температура окружающего воздуха не выше 15 градусов по Цельсию.

Что такое Timbercrete? Обновлено 2020

Я пишу эту статью и искренне надеюсь, что Timbercrete станет будущим строительных и строительных материалов. Возможно, вы слышали об этом только сегодня, и на этом я собираюсь рассказать об основах, чтобы вы тоже увидели, какой потрясающий потенциал он имеет.Итак, давайте приступим к делу. Мы скоро узнаем, какой это универсальный и удивительный строительный материал.

Не знаете, как сделать деревянную плиту? Узнайте ниже в нашей статье.

Timbercrete — это смесь бетона и отходов лесопиления, а также полироли, связующего и дефлокулянтной добавки. Судя по названию, древесина и (против) Крит. Это были бы легкие блоки, которые затем превращались в блоки, панели и брусчатку, которые можно было использовать для любого типа строительства.

Поиск по Timbercrete и Интернет могут рассказать вам больше.Он очень похож на Ferrock. Его можно завинчивать и просверливать, в отличие от бетона, он очень прочный и долговечный. Это также более термостойкий и экономичный материал, чем традиционные методы строительства.

древесно-бетонные панели

Альтернативы бетону

Это невероятно жизнеспособная бетонная альтернатива.

Хотите узнать о формуле Timbercrete? Этот процесс на самом деле является франчайзинговым, поэтому, хотя у нас нет точной формулы Timbercrete, у нас есть что-то чертовски близкое.

Что вам понадобится:

• 3 части опилок — Для достижения наилучших результатов используйте древесину с низким содержанием дубильных веществ, камедей и масел.
• 2 части песка
• 1 часть цемента.

Как сделать Timbercrete

Для небольших панелей обычно достаточно 4 частей опилок.

1. Тщательно смешайте опилки и песок вместе
2. Добавьте цемент и перемешайте
3. Убедитесь, что цвет смеси постоянный.
4. Теперь добавьте воды и снова перемешайте.Добавляйте воду медленно и равномерно.

Timbercrete использовался в коммерческой и жилой недвижимости, а также в качестве дорожного покрытия для озеленения и везде, где вы думаете, он, вероятно, использовался! Поскольку он похож на бетон, из него также очень легко придать форму, которая помогает в строительстве, а также различные текстуры и цвета, что еще раз увеличивает его универсальность.

фрезерный забор

Кто изобрел фибробетон?

Timbercrete был изобретен одним парнем, который хотел построить экологичный дом, и после многих экспериментов изобретение следует за ним.Так родился тимбербетон. Сейчас очень востребованный продукт. Также следует добавить, что это австралийское изобретение и особенно хорошо работает с их погодой.

Почему древесину не используют в качестве строительного материала?

Можно сказать, что это может быть потому, что это зарегистрированный продукт по франшизе, и его сложнее просто начать строить, чем обычный бетон, который каждый знает, как использовать.

• Огромным положительным моментом Timbercrete является то, что он улавливает углекислый газ, который обычно попадает в атмосферу.Этого нельзя сказать о бетоне.
• Timbercrete также имеет гораздо большую изоляционную ценность по сравнению с традиционным бетоном или кирпичом.
• Он также более прочен для несущей способности, чем бетон
• На 250% легче бетона или глины
• Его также легче обрабатывать, чем бетон, его можно прибивать гвоздями и привинчивать.
• Наконец, он более огнестойкий.

Честно говоря, недостатков у этого стройматериала очень мало.Это улучшение во многих аспектах. Единственное, что я могу думать, это то, что первоначальная стоимость может быть больше, но деньги, сэкономленные в долгосрочной перспективе на изоляции, уравновесят ее.

Timbercrete также требует гораздо меньше энергии для производства, чем, например, кирпич, обожженный глиной. Глиняные кирпичи обжигаются при невероятно высоких температурах, и для Timbercrete этого не требуется.

Кроме того, он использовался при изготовлении сборных домов и черепицы. Этот экологичный строительный материал просто удивителен и должен произвести революцию в строительстве в том виде, в котором мы его знаем.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, Август 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своего Система контроля качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается …

Просмотр Документы

---

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

---

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

---

IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

Отправить сейчас

---

IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается .