Блок газобетонный из чего состоит: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Содержание

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

Наименование Доля в общей массе, %
Портландцемент 15-50 51-71 35,3-49,4
Наполнитель Кварцевый песок: 31-42 Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5
Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра 0,1-1 0,01-0,15 0,06-0,1
Известь 0,04-0,7 2,6-2,65
Полуводный гипс 0,1-0,4
Другие добавки Каустическая сода: 0,05-0,45 Хлористый кальций: 0,5-3 Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворения Все остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

Газобетонные блоки — практически идеальный строительный материал

Газобетонные стеновые блоки представляют собой изделия, сделанные из ячеистого бетона. Из чего же состоит газобетонный блок? Для его изготовления берется кварцевый песок, вода и цемент, присутствуют дополнительные компоненты. Блоки делаются в специальных печах, где обеспечено высокое давление и температура.




Что такое газобетон

Этот материал легкий и прочный, но обладает отличными свойствами, в том числе, плотностью и прочностью, теплопроводностью. Многие строители считаются газобетонные блоки идеальными, когда речь идет о строительстве до четырех этажей. Они отлично подходят при возведении стен и перегородок, в монолитном строительстве блоками этой категории можно заполнять проемы.

Газобетон был изобретен давно, но с разработкой новых современных производственных технологий, стали выпускаться усовершенствованные газобетонные блоки различных конструкций и видов.

Состав  газобетонных блоков

Производятся современные газобетонные блоки из песка и извести, цемента, алюминиевой пудры. Токсичных веществ готовый материал не выделяет, поэтому по характеристикам его часто сравнивают с деревом.

При том, что блоки имеют дополнительные плюсы – не гниют и не подвержены естественному процессу старения. Материалы, которые входят в состав блоков, экологически чистые. Радиационный фон готового изделия не превышает 11 мкр/ч.

Благодаря простому составу блоки получаются пористыми, поэтому строение будет постоянно дышать пропускать воздух в помещение, от чего находиться в нем будет приятно и комфортно.

Из чего делают газобетонные блоки:

  • Смеси цемента и извести;
  • Кварцевого песка;
  • Алюминиевой пудры;
  • Воды;
  • В зависимости от особенностей производства могут добавлять смеси, улучшающие свойства газобетона.

Газобетон представляет собой пористый строительный материал, который, чаще всего, прессуется в виде блоков. Главным компонентом для производства является цемент в сочетание с известью, также песок.

Пенобетон и газобетон: существенные отличия

Часто газобетон сравнивают с пенобетоном, более того, эти материалы могу путать. На самом деле они сильно отличаются друг от друга по компонентам, способу производства и основным характеристикам.

Пенобетон — это более дешевый материал, при производстве которого вместо кварцевого песка используются производственные отходы. Пенобетон дозревает на воздухе, а это значит, у него более низкие эксплуатационные качества.

Блоки газобетона будут иметь коэффициент теплопередачи гораздо выше. Поэтому уровень теплоизоляции в готовом строение также будет выше. В среднем при толщине стен от 400 мм от уже будет равен принятым средним показателям.

Газобетон не дает усадку в процессе эксплуатации, а вот от пенобетона усадки надо ожидать. Из всего сказанного становится понятным, почему пенобетон дешевле описываемого материала на 20-25%. Но при покупке более дешевого материала также возрастает риск купить некачественный пенобетон, который в итоге придется заменять более надежными материалами.

В пенобетоне поры распределены не равномерно, они также отличаются по размеру. Также более углубленное внешнее изучение материалов показывает, что первый практически не имеет отклонений в геометрии, а во втором случае такие отклонения могут достигать 10 мм.

Отличать также можно по внешнему виду. Газобетонные блоки по цвету всегда белые, а вот пенобетон более темный и серый. Если разрезать первый вид блока, то будет видна упорядоченная пористая структура и каждая ячейка в точности повторяет другую.

На основании этого можно сделать вывод, что газоблоки все же лучше, чем пеноблоки, хотя и существенно дороже, но за качество всегда приходится платить больше.

На фото идеальная кладка из газобетонных блоков

Плюсы газобетонных блоков и их минусы

Основные свойства описываемого материала настолько хороши, что являются важными его плюсами:

  • Прочностью и долговечность. Чтобы эти характеристики проявились в полной мере, важно использовать материал правильно: для возведений зданий без каркаса и высотой не более четырнадцати метров. Также его можно смело применять для устройства внутренних стен и перегородок. По сроку службы блоки этого вида можно приравнивать к сроку службы кирпичей. Производитель дает гарантию в 80 лет.
  • Качественная теплоизоляция. В многочисленных порах материала заключен воздух, что обеспечивает отличные свойства по сбережению тепла. Всем строительным нормам дом из газобетонных блоков полностью соответствует. Чем ниже объемный вес газобетона, тем выше будут теплоизоляционные характеристики. Прогреваются дома из описанного вида блоков всего за несколько часов.
  • За счет общей легкости блоков нагрузка на фундамент сводиться к минимуму. Один блок заменяет при кладке двадцать кирпичей, это значит, что общее время работ и расход материала сокращается в несколько раз.
  • Экологичность. Материалы основные только натуральные и чистые, сам по себе блок также показывает высокие экологические свойства. Вредных веществ он не выделяет. По способности пропускать воздух газобетон сравнивается с деревом. Стены из описываемого материала на ощупь всегда теплые за счет низкой теплопроводности.
  • Устойчивость к огню. Проведенные исследования показали, что материал горение не поддерживается, так же, как и сам не горит. На газобетонную стену прямой огонь может воздействовать 3-7 часов и она устоит. Часто блоки этой категории используют, чтобы защищать от огня металлические конструкции.
  • Морозостойкость, то есть, способность выдерживать полное замораживание и оттаивания. Мелкие поры материала вытесняют лед и воду. Поэтому около ста циклов сохранность газобетонного блока обеспечена. Если сравнить с кирпичом, он выдерживает только 25 циклов, а пенобетон – всего 35 циклов).
  • Удобство обработки. Блоки из описываемого материала можно смело сверлить, колоть и резать. Причем, разрезаются блоки с помощью обычной ручной пилы.

Но любой строительный материал наравне с преимуществами имеет и свои недостатки. Его говорить про газобетон, то тут есть такие свои нюансы. Во-первых, не рекомендуется стоить здание выше трех этажей, потому что материал имеет ограниченную способность к сжатию. Во-вторых, требуется дополнительная внешняя облицовка стен, потому что материал активно впитывает влагу. К третьему минусу относится высокий коэффициент усадки (особенно, у неавтоклавного варианта).

Практически все характеристики описываемого материала являются отличными для строительства. Особенно надо обращать внимание на прочность, из-за которой газобетонные блоки лучше всего использовать для возведения построение не более четырех этаже в высоту.

Как выбрать качественные газобетонные блоки

При подборе стройматериалов важно знать и учитывать такие параметры как теплопроводность, плотность, прочность, звукоизоляция, огнестойкость.

При покупке важно сравнивать эти характеристики, потому что у разных производителей они могут отличаться:

  • Коэффициент теплопроводности должен начинаться от 0,075 Вт/(м•К) для блоков плотностью D350 и от 0,25 Вт/(м•К) для блоков марки D700. В доме будет теплее, когда у используемого материала показатель этого коэффициента будет низким.
  • Плотность в отношении массы к объему определяется марками от D300-350 до D1200 кг/м?. Чем выше показатель, тем более прочной будет конструкция, более хорошей будет звукоизоляция.
  • Любые блоки этой категории должны обладают огнестойкостью, потому что они относятся к материалам негорючим. Перегородка из ячеистого бетона, уже отштукатуренная, в течение нескольких часов может выдерживать огонь не изменяя свой изначальный вид, не утрачивая характеристики.
  • Газобетон должен быстро выветривать влагу и выводить водяной пар из помещения, которое отапливается.
    Чем выше индекс воздушного шума (определяется в дБ), тем лучшими звукоизоляционными свойствами обладает материал.

С появлением на рынке стройматериалов ячеистых бетонов расширились возможности застройщиков. Те уникальные свойства, которые присущи газобетону, грех не использовать при строительстве жилых и специальных объектов.

Есть ли вред для здоровья

Газобетонные блоки – это совершенно безвредный для здоровья человека материал. Несмотря на то, что материал этот искусственный, он производится из природных компонентов, которые являются совершенно безопасными. Экологичность придают те природные компоненты, из которых блоки состоят.

Этот материал активно используется в современном строительстве, он имеет несущественные минусы. Его можно смело использовать для зданий до четырех этажей высотой. Высота здания не имеет значения, если делать перегородки и несущие стены внутри помещения.

Возведение построек из газобетона сопряжено с некоторыми особенностями. Перед началом работ следует внимательно изучить не только свойства газобетона, но и технологию его укладки. Газоблоки укладываются намного проще, чем кирпичи или шлакоблок.

Газобетонный блок

Блок газобетонный

Блок газобетонный – вид блока из ячеистого бетона, автоклавного твердения. В компоненты блока входит: песок (основное сырье для производства строительных блоков и плит из автоклавного ячеистого газобетона), цемента, известь, гипс, алюминиевая паста (алюминиевая паста, взаимодействуя с гидроаксидом кальция, выделяет водород, который и образует пористую структуру) и вода. Блоки пропариваются под давлением в специальных печах (автоклавах) при высокой температуре и влажности.

Что мы получаем в момент использования ячеистого газобетонного блока

  1. Экологичность

  2. Прочность

  3. Морозостойкость

  4. Пожаробезопасность

  5. Энергоэффективность

  6. Точность размеров

  7. Хорошую звукоизоляцию

  8. Быстроту монтажа и легкость обработки

  9. Экономичность

  10. Высокую паропроницаемость

Таким образом, можно сказать, что газобетонные блоки являются идеальным материалом в любом сегменте домостроении.

Из истории возникновения газобетонных блоков

Технология производства блоков из ячеистого бетона была запатентована в 1924 году шведским ученым Акселем Эрикссоном. В промышленном масштабе блоки YTONG начали производить в 1929 году, а уже в 40-х годах началось производство на территории Германии и Польши. Эти годы являются началом настоящего развития технологии производства блоков из ячеистого бетона.

Виды газобетонных блоков

Газобетонные блоки. В соответствии с ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия» подразделяются на: автоклавные и неавтоклавные.

1. Автоклавный ячеистый блок проходит стадию твердения в специальных аппаратах (автоклавах) при температуре до 200°C и под давлением в 10-12 атмосфер.

2. Неавтоклавный блок проходит твердение в обычных условиях.

Так как производство автоклавного газобетона более ресурсоёмкий и сложный, он отличается не только высокой ценой, но и более высокой прочностью и низкой теплопроводностью, что позволяет лучше удерживать тепло в здании.

Из типов газобетонных блоков в зависимости от компонентов, можно выделить:

  • Цементные газоблоки: производятся с добавлением цемента в пропорции начиная от 10-15 % от общей массы применяемых компонентов;
  • Известковые блоки: производятся с применением извести в более высокой пропорции;
  • Смешанные: в качестве вяжущих элементов используется и цемент, и известь в одинаково высоких пропорциях;
  • Газозолобетон – в производстве которого используется зола в высокой пропорции по массе;
  • Шлаковый газобетон: более чем на половину состоит из шлака.

Производство газобетонных блоков

Приготовление смеси

Автоклавный газобетон производится из смеси песка, цемента, извести, гипса и воды с добавлением небольшого количества алюминиевой пасты. Полностью автоматизированная установка обеспечивает точное дозирование и смешивание всех исходных материалов.

Заливка форм и порообразование

Содержимое миксера заливается в большие формы (6x1,2x0,625 м). Начинается химическая реакция: смесь поднимается как дрожжевой пирог. При этом образуется огромное количество маленьких пор или ячеек, которые и дают строительному материалу его название «Porenbeton» («газобетон», «ячеистый бетон»). После того, как массив поднимется, необходимо еще некоторое время для его предварительного твердения.

Кантование

Массив кантуется из горизонтального положения на 90 градусов и устанавливается вертикально на специальный автоклавный поддон, на котором массив находится во время резки, автоклавирования и разделения.

Резка

Массив в вертикальном положении транспортируется через линию резки, где с помощью тонких струн и ножей он режется и профилируется по точно заданным размерам.

Автоклавирование

После резки газобетон твердеет в автоклавах в атмосфере насыщенного пара под давлением 12 бар при температуре около 180-190 С. При этом образуется уникальная кристаллическая структура, которая придает автоклавному газобетону его превосходные свойства, отличающие его от строительных материалов неавтоклавного твердения.

Упаковка

Изделия упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся вилочными погрузчиками на склад.

Отгрузка

Продукция отгружается заказчику в специально отведенной зоне погрузки.

Газобетон – уникальный стеновой материал.

Газобетон, газосиликатный блок – это легкий, прочный и экологичный, искусственный пористый камень. За счет уникального сочетания своих высочайших технологических и эксплуатационных качеств газобетонные блоки уже давно лидируют на рынке стеновых материалов. Газобетон  - ячеистый бетон автоклавного твердения (автоклавный газобетон), был разработан в Швеции еще в 20-е годы прошлого века и уже более 80 лет широко выпускается и используется в строительной индустрии во всем мире. Производится из натуральных минеральных компонентов.

 

Около 80 % объема этого материала занимают однородно и равномерно распределенные мелкие квазисферические ячейки заполненные воздухом (диаметром 1-3 мм). Тонкие стенки между ячейками состоят из синтезированного при высоком давлении и температуре нового искусственного минерала. Структура напоминает легкий и прочный коралл.

Соединение в одном продукте (газобетонные блоки) лучших свойств камня и дерева, позволило создать строительный материал, близкий к идеальному:

Благодаря своей высокой надежности и экономичности, сочетанию отличной теплоизоляции и высокой несущей способности, небольшой плотности, точности размеров, легкости обработки и простоте кладки, морозоустойчивости, негорючести и эффективной звукоизоляции, экологичности и способности «дышать» - газобетонные блоки нашли широчайшее применение как в многоэтажном монолитно-каркасном домостроении (внешние ненесущие стены), так и в малоэтажном строительстве (несущие стены) - таунхаусы, коттеджи, дачи.

Без всякого преувеличения можно также сказать, что частный застройщик в Российской Федерации уже давно сделал свой окончательный выбор в пользу газобетона, который за последние 6-8 лет стал действительно «народным» стеновым материалом.

Газобетон, газосиликат, газоблок, газосиликатный блок– это разные названия фактически одного и того же материала.
Все современные заводы в России производят - «газобетоносиликаты» - ячеистые бетоны автоклавного твердения на смешанном (цементно-известковом, или известковом) вяжущем.

Грамотному строителю необходимо также четко представлять в чем заключается различие газобетона и пенобетона (неавтоклавного ячеистого бетона - блок пенобетонный). Газобетон принципиально отличается от пенобетона по технологии производства, своему составу и кардинально превосходит его по прочности и всем другим важным характеристикам:

 
 

 

Газобетон– это синтезированный в автоклаве при высоком  давлении  и температуре  экологичный, легкий и прочный пористый камень. Все природные минеральные компоненты материала вступают в реакцию друг с другом и образуют уникальную кристаллическую структуру - новый искусственный минерал. В результате обеспечиваются все перечисленные выше отличные физико-технические свойства блоков, в том числе - их высокая прочность, точность размеров и многократно сниженная усадка.


 

 

Пенобетон (блок пенобетонный, пеноблок) – это фактически просто вспененный, а затем застывший поризованный цементно-песчаный раствор, с включением для удешевления отходов промышленного производства (шлаки) с соответствующим качеством экологических, прочностных, геометрических и других характеристик.

Размеры и характеристики газобетонного блока, газоблока в Челябинске

Марка по плотности

D500D600
Класс прочности B 2,5 B 3,5
Марка по морозостойкости (цикл) R-50 R-50
Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии (Вт/мºC) 0,12 0,14
Коэффициент паропроницаемости (мг/(м*4*ПА)) 0,20 0,16
Отпускная влажность по массе, %, не более 12-18 12-18

Размеры газобетонных блоков

Газобетонные блоки производятся в следующих размерах:

  • 625 x 100 x 250;
  • 625 x 200 x 250;
  • 625 x 300 x 250;
  • 625 x 400 x 250.

Теплоизоляции газобетонного блока

Из-за ячеистой структуры газобетонные блоки ПОРАБЛОК обладают высокими теплоизоляционными свойствами. В отличие от других материалов, теплопроводность газоблоков одинаково низкая во всех направлениях. Благодаря тому, что микропоры заполняются сухим воздухом - наружные стены домов из газобетонных блоков не теряют тепло. Это дает гарантию защиты от холода даже в самые сильные морозы. Сохранению тепла помогает так же укладка блоков с помощью конструкции "паз-гребень". Строительство из газобетонных блоков ПОРАБЛОК может помочь в будущем сэкономить средства на установке отопления и на топливе. Блоки из газобетона полностью соответствуют российским климатическим особенностям и нормативным требованиям по изоляции. Ячеистая структура газобетонных блоков ПОРАБЛОК помогает создать в помещении ощущение деревянного дома (зимой очень тепло, а летом - прохладно). Стены "дышат" и поддерживают оптимальную влажность.


Огнестойкость газобетонного блока

Газобетонные блоки ПОРАБЛОК состоят из природного минерального негорючего материала. Он способен несколько часов выдерживать температуру 1200С и не деформируется при контакте с огнем. К тому же, этот материал не выделяет вредных веществ в атмосферу. Пожаробезопасные и не чувствительные к воздействию температур газобетонные блоки являются отличным материалом для строительства противопожарных стен в зданиях.


Влагостойкость газобетонного блока

Несмотря на то, что ячеистый бетон - это высокопористый материал он не гигроскопичен. Такой бетон представляет собой капиллярно-пористую структуру, которая обладает способностью отдавать влагу в окружающую среду. За 2–3 года эксплуатации здания в ограждающих конструкциях эксплуатационная (равновесная) влажность бетона остается в пределах 4-5%.


Морозостойкость газобетонного блока

Пористость газобетонных блоков дает гарантию высокой морозостойкости. Когда вода превращается в лед, увеличиваясь в объеме, она имеет место для расширения без угрозы разрыва материала. Морозостойкость даже незащищенного ячеистого бетона может в несколько раз превышать морозостойкость красного и силикатного кирпича.


Паропроницаемость газобетонного блока

Одна из особенностей газобетонных блоков - это высокая паропроницаемость. Она позволяет стенам свободно "дышать". Такие блоки обеспечивают доступ кислорода, выход углекислого газа и поддерживают оптимальную влажность, сохраняя комфортный климат в помещении.


Звукоизоляция газобетонного блока

В современном строительстве очень важно обеспечить необходимый уровень звукоизоляции. Снизить уровень шума внутри зданий можно с помощью установленных массивных тяжелых преград, или же используя многослойные конструкции из пористых материалов, которые поглощают энергию звуковой волны.  
ПОРАБЛОК благодаря особой структуре поверхности обладает высоким уровнем поглощения звука по сравнению с другими совершенно гладкими и «жесткими» поверхностями.
 С использованием газобетонных блоков требования по звукоизоляции часто выполняются без дополнительных мероприятий.


Геометрическая точность газобетонного блока

Газобетонные блоки обладают точными размерами и легки в обработке. Это возможно с помощью идеальной  геометрии блоков. Элементы изготавливаются по строго заданным размерам. Допускаются отклонения не более 0,3 – 0,8 мм. Строгая геометрия позволяет возводить строительные конструкции с ровными и с идеальными для оштукатуривания поверхностями, сокращая время строительства. Благодаря пористой структуре материала блоки ПОРАБЛОК обладают небольшим весом. Это главное преимущество при транспортировке. Небольшой вес материала снижает нагрузку на несущие конструкции зданий и на фундамент. Структура блоков позволяет точно и без труда их строгать, сверлить и фрезеровать.

Подробно о продукции смотрите в  Прайсе на газобетон

Читайте так же про какой газобетон выбрать

Газобетон. Особенности материала, характеристики и применение

Этот уникальный материал широко используется в домостроении. Он подходит для возведения всех типов стен, в том числе и несущих. Отличные звукоизоляционные свойства, пожаробезопасность, морозостойкость и легкий вес позволяют применять его при строительстве промышленных баз, животноводческих ферм, жилых домов. Газобетонные блоки не подвержены гниению по сравнению с древесиной. Кладка осуществляется намного быстрее, чем из кирпича, при этом и цена газобетона существенно ниже. В статье рассмотрим основные характеристики газобетона и этапы строительства из него.

Содержание:

  1. Технология производства газобетона
  2. Свойства газобетонных блоков
  3. Размеры блоков газобетона
  4. Инструмент для обработки газобетонных блоков
  5. Качественные критерии материала
  6. Строительство дома из газобетона

 

 

Технология производства газобетона

 

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Все составляющие (кварцевый песок, цемент, известь) затворяются обыкновенной водой и размешиваются в специальном смесителе в течение 5 минут. Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

 

Прежде чем купить газобетон, надо поинтересоваться с применением какой обработки он был произведен.

  • Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газобетона. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
  • Неавтоклавная технология заключается в естественном затвердении смеси. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

 

 

Свойства газобетонных блоков

 

  • Легкость. Блок D500 размерами 30х25х60 см весит около 30 кг, для кладки того же объема потребуется 22 кирпича, вес которых в два раза больше ≈ 80 кг.

  • Теплопроводность. Ячеистая структура создает теплоизоляционный эффект. Также данный материал способен сохранять тепло, а в летний сезон – приятную прохладу. Здесь следует отметить, что теплопроводность блока толщиной 375 мм равнозначен кладке из кирпича более чем в полметра.
  • Пожаробезопасность. Сырье, используемое в производстве, имеет минеральное происхождение, по своим свойствам – не горючее. Поэтому блоки способны выдержать воздействие открытого пламени в течение 3 часов.

  • Морозоустойчивость. При соблюдении технологии на всех этапах строительства, данный материал способен выдержать более 25 циклов заморозки/оттаивания.
  • Прочность. Высокий показатель прочности на сжатие достигается путем его прохождения через автоклавную установку. Например, прочность блока D500 равна 28-40 кгс/см³. Такие параметры позволяют использовать его при возведении несущих стен строения до 5 этажей.
  • Экономичность. Благодаря большим габаритам и легкому весу этапы строительства осуществляются быстрее, чем из других материалов. Такие монтажные работы может выполнить даже один человек. Эти характеристики снижают затраты на транспортировку и расходы на устройство фундамента.
  • Легкость обрабатывания. Придать ему любую форму можно при помощи ручных средств, например, ножовки или пилы. Блок легко режется, сверлится. Выполнить штробление, забить гвоздь или проделать рабочее отверстие под розетку не составит труда. Это свойство материала позволит воплотить в жизнь интересные и оригинальные проекты из газобетона любой сложности.
  • Экологичность. Новые технологии дают возможность производить этот материал из сырья, не выделяющего токсичных веществ. По экологической чистоте он уступает лишь древесине, но при этом не подвержен горению, гниению, воздействию насекомых.

 

 

Размеры блоков газобетона

 

Газобетонные блоки бывают перегородочными и стеновыми. К первым относятся блоки толщиной от 75 до 200 мм, а ко вторым – от 250 мм и более. Перегородочные предназначаются для межкомнатных стен, внутренних ненесущих конструкций. А стеновой газобетон применяют для возведения несущих стен здания или иного сооружения.

  • Блоки толщиной в 75 мм в основном используют в качестве утепления несущих черновых стен, например, из кирпича.
  • С размерами 20 и 25 мм применяются для возведения стен хозяйственных или бытовых построек, не требующих особых энергосберегающих свойств (гаражи, сараи).

  • Для кладки несущих стен подходят блоки, толщина которых составляет от 375 мм и выше. В этом случае для утепления постройки в определенных климатических регионах, будет достаточно только выполнить штукатурные работы на внешних стенах.

 

 

Также важно знать:

  • Газобетонные блоки производятся с плотностью 350, 400, 450, 500, 600, 700, маркируются буквой D.
  • Длина может составлять 600 и 625 мм.
  • Ширина – 75, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм.
  • Высота – 200, 250 мм.
  • Плотность на сжатие – от 1,0 до 7,5 мПа.
  • Морозостойкость находится в диапазоне от 15 до 50.
  • Усадка при высыхании не превышает 0,5 мм/м, данный параметр соответствует всем размерам блоков.

 

 

Инструмент для обработки газобетонных блоков

 

Этот пористый материал имеет низкую плотность, поэтому его легко обрабатывать. И благодаря правильной геометрической форме кладка блоков производится без каких-либо затруднений. Не прикладывая больших усилий, газобетон позволяет выполнить штробление под коммуникации и воплотить самые сложные архитектурные замыслы.

Блокам можно придать любой наклон, скос. Для строительства небольших бытовок, хозяйственных построек используется обычная ножовка с лезвием по металлу или ручная пила. Такой инструмент идеально подходит для малых объемов, где необходимо только подкорректировать блоки для оконных и дверных проемов, угловые места.

Улучшить качество работ можно, применяя дополнительные приспособления:

  • металлический уголок;
  • линейка и карандаш;
  • рубанок для плинтовки поверхностей стен.

Совет: цепные пилы не подходят для тонких и точных работ, потому что рез получается широкий и не очень аккуратный, соответственно кромки начинают крошиться.

  • Также для работ применяется и электрическая сабельная пила. Разрезы получаются тоньше и точнее, по сравнению с цепным аналогом. Ею осуществляется подгон блоков по размерам, канавки, пазы, штробы под прокладку коммуникаций. Она может использоваться и как ручная пила непосредственно на месте.
  • Ленточная пила применяется при проведении крупного строительства. Отличительные свойства этого инструмента – высокий показатель эффективности и ровные срезы.

  • Резцы – ручной инструмент, которым идеально выполняется штробление канавок под прокладываемые электрические сети, трубы и другие коммуникации.

 

 

Качественные критерии материала

 

Этот материал хорошо зарекомендовал себя в области строительства. Его прямоугольная форма и легкость обработки способствует быстрой работе по возведению. Размер блока соответствует 4 стандартным кирпичам. При его укладке не требуются какие-либо специальные навыки, если есть опыт в укладке кирпича, то и с газобетоном проблем не возникнет.

 

Основные критерии, их плюсы и минусы:

  • Усадка после строительства. Плюс - такой параметр равен примерно 0,2-0,5% и он практически незаметен, к примеру, усадка деревянного дома составляет почти 15%. Минусов нет.
  • Эстетичность. Плюс - благодаря ровным стенам, отделка производится легко и быстро. Минус - без данных работ не обойтись, так как газобетонные блоки в кладке выглядят весьма некрасиво.

  • Экологичность. Плюс - он состоит из песка, портландцемента, золы и малой доли алюминия. Минус - во многих европейских странах запрещают возводить жилые дома из газобетона из-за алюминиевой пудры.
  • Пожаробезопасность. Плюс - в составе отсутствуют горючие материалы, поэтому газобетон отличается повышенной стойкостью даже к отрытому пламени. Минусов нет.
  • Срок службы. Плюс - крепкая структура не подвержена гниению и плесневению. Блок способен выдержать большое количество циклов заморозки/оттаивания. Минус - под воздействием постоянных неблагоприятных условий, например, влаги и сырости, теряет свои прочностные характеристики и начинает крошиться.
  • Кладка блоков. Плюс - геометрически правильная форма и размеры блока позволяет осуществлять кладку очень быстро. Он легко обрабатывается – его можно разрезать обычной пилой, придавая любую конфигурацию. Минусов нет.
  • Теплоизоляция. Плюс - кладка в два ряда обеспечит средние показания теплоизоляции. Минус - максимальный коэффициент этого параметра равен 0,12 Вт/м, поэтому строение нуждается в дополнительном утеплении.
  • Экономичность. Плюс - низкая цена на блоки, дает возможность считать газобетон весьма доступным материалом для строительства. Минус - затраты на более прочный фундамент, конечная отделка поверхности, утепление стен «съедают» сэкономленные финансы.

 

 

Строительство дома из газобетона

 

Расчет материала

 

Любые строительные работы начинаются с расчета материала. Продажа газобетонных блоков осуществляется в кубометрах, поэтому вычисления проводятся следующим образом.

Например, планируется возведение дома с размерами: 16х12 м и высотой 3 м. Сначала вычисляется площадь всех стен:

  • (16+16+12+12)ˣ3=168 м² или
  • 16ˣ2ˣ3+12ˣ2ˣ3=168 м².

 

Далее полученный результат умножается на толщину блока 0,3:

  • 168ˣ0,3=50,4 м³ - данное количество блоков необходимо для возведения стен. Таким же образом вычисляются межкомнатные перегородки.

 

 

Фундамент

 

Более надежными основаниями для газобетона считаются:

  • ленточный монолитный фундамент;
  • незаглубленный фундамент из монолитной плиты;
  • столбчатый фундамент.

Выбор осуществляется в зависимости от параметров грунта и от проекта самого дома. Но в любом случае необходима гидроизоляция и если запланирован подвал или цокольное помещение, то нужно предусмотреть и утепление стен.

Цоколь строящегося здания рекомендуется выполнить из кирпича, кубатура которого рассчитывается таким же методом, как и для блоков.

 

 

Клей для газобетона

 

  • Минимальные отклонения размеров блоков (±1 мм) позволяют осуществлять кладку специальным клеевым раствором. Клей наносится толщиной не более 3 мм, поэтому теплопотери минимальны. Ведь потеря тепла происходит не только через поверхность материала, но и через кладочный шов.

  • Тонкий слой клея повышает термическое сопротивление строения на 20-25%, по сравнению с песко-цементным раствором. К тому же, несмотря на высокую стоимость, тонкошовная кладка значительно сокращает расход этого материала. Использование клеевого раствора обеспечит чистоту на рабочем участке, придавая эстетичный вид строящемуся дому, зданию.
  • Порошкообразная смесь состоит из кварцевого песка, портландцемента, минеральных и полимерных добавок. Его необходимо лишь затворить чистой водой (около 30°) и размешать – клеевой раствор готов к применению. Соотношение жидкости и порошка указывается на упаковке с клеем. Помните, увеличение воды снижает прочностные характеристики раствора.
  • Перед применением клей тщательно перемешивается. Для его нанесения используется зубчатый шпатель. Корректировка положения блока может быть произведена в течение 10-15 минут. В затворенном виде раствор рекомендуется использовать в течение нескольких часов.

 

 

Технология укладки газобетонных блоков

 

Для работ потребуется: зубчатый шпатель, рубанок, ручная пила, клей, уровень, щетка и сами блоки.

  • На блок наносится клеевой раствор и ровно выкладывается на подготовленную поверхность. При необходимости рубанком выравнивается блок, щеткой удаляются мелкие частицы и другие загрязнения. Излишки раствора аккуратно убираются, но не затираются в швы.
  • Обязательно проверяется каждый блок на вертикаль и горизонталь уровнем. Помните, разобрать кладку для корректировки невозможно, ее можно лишь сломать или разбить. Очень важно ровно выложить первый ряд, для этих целей желательно воспользоваться и песчано-цементным раствором, тем самым компенсируя все неровности.
  • Работа начинается с угла, для точности кладки используется натянутая нить, в качестве маяков выступают промежуточные и угловые блоки. В процессе стройки следует соблюдать перевязку швов. Смещение ряда должно быть не менее 8 см по отношению к предыдущему. Требуемый размер блоку придается с помощью обычной ножовки.

  • На ночь и при дождливой погоде горизонтальная поверхность кладки укрывается пленкой. Такие манипуляции следует проводить до тех пор, пока не будет монтирована крыша. Если стройка будет «зимовать», тогда изолируется вся конструкция.

 

 

Чем облицевать дом из газобетона

 

Работы по облицовке придадут эстетичный вид фасаду и защитят стены. Их не выполняют сразу после завершения строительства – дому нужно дать время на усадку. Также следует помнить, что внешняя отделка осуществляется только по завершении внутренних работ. Оштукатуривание или заливка полов насыщают блоки влагой, поэтому ей необходимо дать выйти наружу.

  • Оштукатурить и покрасить. К данным манипуляциям приступают только после высыхания кладки. Армирование сеткой позволит значительно увеличить срок эксплуатации облицовочного слоя. Штукатурка наносится тонким слоем и далее покрывается фасадной краской с использованием колера нужного оттенка.

  • Облицевать кирпичом. Более респектабельный вид обретет построенное здание, если облицевать его кирпичом. Такие работы можно проводить как параллельно строительству, так и после его окончания. Здесь важно придерживаться следующих правил:
    1. максимальная высота стены из штучного материала не должна превышать 15 м;
    2. данная кладка обязательно должна опираться на фундамент или на фундаментную балку;
    3. необходимо обустроить вентиляционный зазор, чтобы конденсат не скапливался в межслойном пространстве.
  • Вентилируемый фасад. Такой способ облицовки обеспечит хорошую вентиляцию, защитит стены от осадков, придаст солидности строению. Крепежные элементы подбираются в зависимости от плотности блоков. При монтаже рекомендуется учитывать некоторые особенности:
    1. расстояние между стеной и устанавливаемым фасадом увеличивается с высотой дома. При монтаже панелей на высотных зданиях такой зазор может составлять и 20 см;
    2. вентиляционные отверстия совмещаются с цоколями и карнизами, при этом нижние лучше соединить с системами вентиляции и отвода влаги. Суммарная площадь отверстий должна соответствовать расчету 75 см² на 20 м² стены;
    3. в качестве теплоизоляции рекомендуется применять жесткие материалы, плотность которых должна быть от 90 кг/м³ и выше. Они должны быть оснащены ветрозащитными и паропроницаемыми покрытиями.

 

Но то, что касается цвета, фактуры и стиля сайдинга, то выбор просто огромен и ограничивается лишь фантазией владельца строения: всевозможные расцветки, имитация пород древесины, металла, камня.

 

 

Внутренние работы

 

Особых требований к отделке внутренних помещений не предъявляется. Только для отапливаемых помещений с высокой влажностью таких как: ванная комната, парная, сауна, баня необходима качественная влагоизоляция.

  • Оштукатуривание газобетонных блоков не отличается от обычных работ. Поверхность выравнивается, очищается, грунтуется и затем наносится штукатурка. Можно выполнить окрашивание водно-дисперсионной краской с добавлением колера требуемого оттенка. Такие стены советуют оклеивать бумажными обоями – они повышают сопротивление воздухопроницаемости.
  • Также отделка выполняется и гипсокартонными листами, которые могут монтироваться как на подготовленный каркас, так и приклеиваться напрямую к стенам, благодаря ровной поверхности блоков.

  • Если в качестве облицовочного материала выбирается керамическая плитка, помните, она значительно уменьшит паропроницаемость стены. Этот вариант отделки оптимально подходит в том случае, когда внешняя поверхность стены оштукатурена. Следует отметить, что запрещена одновременная отделка внутренних и внешних поверхностей стен паропроницаемыми материалами.

 

Чтобы строящийся загородный дом, коттедж получился прочным, теплым, надежным и долговечным, требуется соблюдать технологию возведения на всех этапах работ. В противном случае есть вероятность, что все затраченные финансы и усилия окажутся напрасными. Не пренебрегайте советами опытных прорабов, а лучше обратитесь к специалистам, которые выполнят необходимые расчеты и создадут проект, соответствующий всем строительным нормам.

 

 

 

 

Газобетон Сибит: из чего состоит, характеристики

На рынке строительных материалов лидирующие позиции занимает газобетон «Сибит». Его название представляет собой аббревиатуру, которая складывается из города, где находится завод изготовитель — Сибирь, и компании «Итонг», являющейся первооткрывателем автоклавных газобетонов. Газобетонная смесь «Сибит» пользуется огромной популярностью среди строителей и это неудивительно, ведь она обладает высокими прочностными характеристиками, отличается легкостью и удобством монтажа.

Характеристики

Разновидность газобетона (ГБ) — «Сибит», производится посредством использования автоклавного твердения. Он обладает пористой структурой и имеет точные геометрические размеры. Многие строители отмечают, что работать с «Сибитом» намного проще, нежели с тем же кирпичом, поскольку блоки имеют легкий вес, отлично поддаются обработке, с которой можно справиться обычными строительными инструментами. Поскольку для газоблоков «Сибит» характерен минимальный вес, то на фундамент они оказывают меньшую нагрузку, а за счет относительно больших размеров блоков существенно ускоряются строительные работы.

Этот стройматериал отличается высокой прочностью и отличным качеством, поэтому его нередко используют при монтаже плит перекрытий и несущих элементов. Для кладки «Сибита» лучше пользоваться специальным клеем, который надежно сцепит блоки между собой. После кладки газобетона стены здания изнутри и снаружи покрывают отделочным материалом. Чтобы сделать оконные и дверные проемы, потребуется прибегнуть к армированным перемычкам.

Конструкции из газобетона «Сибит» — легкие, надежные и прочные, но поскольку структура блоков пористая, то навесные шкафчики держатся на них плохо, поэтому дополнительно нужно использовать специальные крепежи.

Из чего состоит и как производят?

Технологический процесс требует придерживания строгих пропорций при замешивании раствора.

Для изготовления качественных газобетонных блоков «Сибит» нужно правильно замешать раствор, придерживаясь пропорций и технологического процесса. Понадобятся такие компоненты:

  • известь;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • алюминиевая пудра.

Сначала смешивают сухие ингредиенты, а после добавляют воду. Важно тщательно размешать массу, чтобы получить однородную консистенцию, по густоте напоминающую сметану. Далее разливают раствор в массивные монолиты, оставляют его сохнуть и набираться прочности, а после разрезают на блоки нужных размеров. Последующий этап — помещение газоблоков в автоклавы, где они подвергаются воздействию сильного давления. Такой газобетон имеет улучшенные показатели прочности и повышенную устойчивость к негативным воздействиям извне. Еще один вариант производства «Сибита» — неавтоклавный, при котором блоки твердеют в естественной среде, но такие изделия не пользуются большим спросом у строителей.

Особенностью изготовления газобетона «Сибит» считается применение связывающего компонента — молотой негашеной извести. Используют это белое кристаллическое вещество в специальных закрытых тарах, которые сводят к минимуму взаимодействие извести с воздухом. Благодаря этому ингредиенту газобетонные блоки «Сибит» обладают повышенным качеством. За пористость продукта отвечает алюминиевая пудра, которая, взаимодействуя с гашеной известью, трансформируется в пористое вещество. Песок в составе газобетона должен быть измельчен влажным способом и только потом добавлен к остальным ингредиентам.

Сильные стороны

Многочисленные заморозки и разморозки не влияют на прочность материала, он хорошо противостоит минусовым температурам.

Большинство строителей выбирают «Сибит», поскольку в нем присутствует множество достоинств:

  • Тонкость стен. Толщина возводимых конструкций из газобетона вдвое меньше стен, выложенных из кирпича.
  • Легкость материала.
  • Паропроницаемость. Здания, выполненные из сибитного газобетона, отлично циркулируют свежий воздух, создавая комфортный микроклимат внутри помещения.
  • Теплопроводность. «Сибит» не выпускает тепло наружу, что существенно экономит бюджет на отоплении домов.
  • Пожаробезопасность. ГБ не воспламеняется и выдерживает огневую нагрузку в течение 7 часов.
  • Морозостойкость. Материал противостоит минусовым температурам и не теряет своей прочности даже при многочисленных циклах заморозки/разморозки.
  • Экологичность. В составе газобетона отсутствуют химические и другие опасные для здоровья людей компоненты.

Сфера применения

В мире строительства «Сибит» активно используется для производства перегородочных, основных и доборных блоков, делают из него армированные перемычки и теплоизоляционные панели. Все архитектурные элементы применяют для возведения малоэтажных домов, построек хозяйственного предназначения, промышленных зданий и складских помещений. К тому же сибитный газоблок подходит для постройки заборов, оград и дополнительного утепления сооружений.

Многие строители применяют блоки при возведении монтажных стен и межкомнатных перегородок, укрепляют с их помощью фасады, формируют оконные и дверные проемы. К тому же «Сибит» отлично подходит для отделения чердачных комнат и разделения этажей. При работе с таким газобетоном важно помнить некоторые моменты. Например, из-за пористой структуры, материал является хрупким, поэтому перевозить его нужно осторожно. При необходимости просверлить блок лучше использовать дрель, поскольку перфоратор раскрошит материал.

Газобетон или пенобетон в чем разница

Прежде чем строить дом, надо решить, из чего же его строить. Именно выбранный материал определяет, насколько крепким и комфортабельным получится жилище. Хорошие стены и тепло не отдадут на улицу, и постороннему шуму не позволят в комнаты проникнуть. А еще они должны быть экологичными и пожаробезопасными. Сейчас на пике популярности легкие и прочные ячеистые материалы для стен. Нередко застройщик долго раздумывает, что купить: газобетон или пенобетон - в чем разница между ними. На первый взгляд, ее и нет вовсе. А давайте-ка приглядимся повнимательнее.

Разбираемся в терминологии

Ячеистыми бетонами называют материалы на цементной основе облегченного типа. Их особенностью является наличие многочисленных ячеек, благодаря чему материал приобретает множество полезных свойств – как физических, так и механических. Ячеистый бетон имеет несколько разновидностей. Кроме уже упомянутых выше пенобетона и газобетона, существует, например, и газозолобетон. Пористый бетон может быть автоклавным и неавтоклавным.

По способу образования этих ячеек выделяют такие материалы как:

  • Газобетон;
  • Пенобетон;
  • Газопенобетон.

По способу затвердевания пористые бетоны делятся на:

  • Автоклавный метод подразумевает твердение материала при повышенном давлении в герметичном резервуаре, в который добавлены насыщенные водяные пары.
  • Неавтоклавный метод предполагает, что материал твердеет в естественной среде. При этом он прогревается с помощью электричества. Возможна также обработка бетона насыщенным водяным паром. Но, в отличие от предыдущего метода, давление не повышается.

Пенобетон и газобетон достаточно существенно отличаются друг от друга. У них и состав различный, и характеристики. И в эксплуатации оба материала проявляют себя совершенно по-разному.

Особенности производства пеноблоков и газоблоков

1. Чтобы сделать пенобетон, перемешивают цементную основу со специальными добавками. Они необходимы для вспенивания массы. Данные пенообразователи бывают как на основе синтетических веществ, так и органическими. Вспененная масса попадает в специальные формы, где и твердеет в естественной среде. В итоге получаются пенобетонные блоки. Материал, называемый монолитным, заливают не в формы, а в опалубку. После застывания съемную опалубку разбирают. Несъемная опалубка остается на месте.


Структура пенобетона.

2. Имеется существенная разница между пенобетоном и газобетоном, изготовленным автоклавным методом. Последний, в отличие от пенобетона, можно изготовить лишь в производственных условиях. Для того чтобы он вспенился, не нужны особые химические добавки. Газобетон состоит из натуральных веществ - воды, цемента, извести и гипса. Также в него добавляется некоторое количество алюминия – в виде пудры или пасты. Именно это вещество способствует газообразованию.

Изготавливают газобетон в особой емкости – автоклаве. Для придания материалу прочности его подвергают воздействию высокого давления и температуры, а также водяного пара. В процессе производства происходит химическая реакция между компонентами, и образуется вещество с новыми свойствами. А его кристаллическая решетка похожа на решетки некоторых органических веществ. Это, например, силикаты кальция, в частности, тоберморит. Химическая реакция сопровождается выделением водорода – именно этот газ делает материал пористым и заполняет эти самые поры.


Структура газобетона.

Когда газобетон окончательно затвердевает, приходит время разрезать его на аккуратные одинаковые блоки. Для этого используются струны, которые обеспечивают практически идеальный ровный разрез. Благодаря этому при укладке блоков из газобетона швы получаются очень тоненькими. Так что мостиков холода, через которые может уходить на улицу много тепла, удается избежать.

Сравним характеристики пенобетона и газобетона

ГОСТы для изготовления и того, и другого материала одни и те же. Не допускается отклонения от них. Казалось бы, и характеристики обоих пористых бетонов должны совпадать. На самом деле отличия существуют.

Впитывание влаги и морозостойкость

Отличие технологий изготовления влияет на эти два параметра. Так, газобетон вбирает в себя воду, как губка. Из-за этого во время морозов он себя проявляет не лучшим образом. У пенобетона водопоглощение гораздо ниже. Но следует помнить, что обычно стены из ячеистых материалов не оставляют «как есть» - их покрывают защитным слоем. Это может быть штукатурка, сайдинг или плиточная облицовка. Так что на практике можно не учитывать разницу в водопоглощении. Но можете знать, что газобетон здесь проигрывает.

Что прочнее

Плотность обеих пористых бетонов может варьироваться от 300 до 1200 килограммов на кубический метр. Если провести сравнение газобетона и пенобетона одинаковой плотности, то окажется, что последний менее надежен и крепок. Кроме того, прочность этого материала напрямую зависит от качества пенообразующих веществ. Так как хороший пенообразователь имеет высокую цену, некоторые изготовители хитрят и заменяют его на более дешевый. Прочность пенобетона нестабильна и по всей поверхности блока. А вот газобетонный блок однороден и одинаково себя проявляет во всех точках.

Экологическая безопасность

В процессе производства автоклавного газобетона происходит реакция между известью и алюминием. Выделяемый в результате водород далеко не весь выходит во время отвердевания материала. Часть этого газа (впрочем, совсем немного) может выходить и во время строительства, и потом, когда стены дома уже сложены.

Но водород не относится к ядовитым газам, поэтому отравляющего воздействия на организм человека он не производит. Образующие пенобетон вспениватели, как белковые, так и искусственные, тоже вредных веществ не содержат. Кроме того, поры у пенобетона замкнуты и герметичны. Получается оба данных материала не имеют существенных недостатков в экологическом плане и этот параметр не может быть определяющим в выборе того или иного материала.

Какой материал более подвержен усадке

В стене, выложенной из пенобетонных блоков, могут возникнуть трещины. Ведь показатель усадки у этого материала составляет от 1 до 3 мм/м. Газобетонные блоки практически не трескаются, так как аналогичный параметр у них – не более 0,5 мм/м.

Способность удерживать тепло

Чем более плотной является структура ячеистого бетона, тем хуже его теплоизоляционная способность. Поэтому пенобетон, обладающий небольшой плотностью – лучшим теплоизолятором чем газобетон. Но несущие стены из него не выложить – недостаточно прочен. Поэтому приходится использовать более плотный материал, но стены делать толще, потому как теплопроводность его выше. К примеру, для Новосибирска стены дома из пенобетонных блоков D600 должны быть не тоньше 65 сантиметров. Тогда в доме будет достаточно тепло.

Если же при таких же условиях класть стены из газобетона, то они получатся не толще, чем 45 или 50 сантиметров. Да и плотность при этом будет достаточна D 400 или D 500. Как видите, газобетон гораздо лучше способен удерживать тепло, а стена из него получается легче и прочнее. Впрочем, газобетон или пенобетон использовать для своего дома, решать вам.

Огнестойкость

Оба материала хорошо себя проявляют в этом отношении. А еще данные ячеистые бетоны неплохо пропускают воздух, а также имеют в своем составе только вещества естественного происхождения. Они легкие и удобные в эксплуатации. Что касается устойчивости к морозу, то газобетон в этом плане надежнее вдвое, а порой и втрое.

Сравниваем стоимость

Пенобетон существенно дешевле – примерно процентов на 20. Ведь компоненты для его изготовления не очень дорогие, а оборудование не является сложным. Но при строительстве его может понадобиться больше, чем газобетона. Поэтому не стоит смотреть только на цену кубометра материала – сначала весь проект будущего дома просчитайте.

Важно и то, что газобетон укладывают на клеевую смесь, а для пеноблоков и недорогой цементный раствор вполне подходит. Правда, с клеем укладка проходит быстрее, и понадобится его намного меньше, чем цементной смеси. В итоге получается, что стоимость укладки пеноблоков (включая все материалы) превышает затраты на укладку газоблоков. Кроме того, тонкий слой клея, в отличие от цемента, не дает мостиков холода. В итоге дом получается более энергосберегающим.

Сравниваем размеры

Так как блоки из газобетона изготавливаются в заводских условиях, то их размеры более стабильны, чем у пеноблоков. Ведь пенобетон делать можно прямо на стройплощадке – при помощи специальных установок. В результате и расход материалов для укладки, и удобство самой кладки у обоих ячеистых бетонов отличаются. Но это отнюдь не говорит о том, что газобетон – победитель по всем пунктам.

Надеемся, что это сравнение преимуществ и недостатков пенобетона или газобетона было своевременным и оказало вам помощи. Удачи в строительстве!

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Что такое газобетон? - HESS AAC SYSTEMS

Что такое газобетон?

Ячеистый бетон был разработан в Швеции в 1924 году. В Европе газобетон с тех пор стал одним из наиболее широко используемых строительных материалов, а также он все чаще используется во многих других странах. Газобетон, как легкий, прочный, хорошо изолирующий и прочный строительный материал, выпускается во многих классах плотности и прочности.

Газобетон предлагает широкий спектр возможностей для повышения качества строительства при одновременном снижении затрат на строительной площадке.Газобетон производят из смеси кварцевого песка и / или летучей золы (PFA), извести, цемента, гипса / ангидрита, воды и алюминия и отверждают паровым отверждением в автоклавах. Благодаря своим выдающимся свойствам ячеистый бетон используется во многих строительных проектах, таких как жилые, коммерческие и промышленные здания, школы, больницы, гостиницы и другие сооружения.

Aircrete - это воздухововлекающий бетон, который на 85% состоит из воздуха по объему. Твердое вещество представляет собой кристаллический связующий агент, называемый тоберморит.В своем химическом составе тоберморит содержит диоксид кремния, оксид кальция и воду. Помимо тоберморита вяжущей фазы, газобетон содержит зерна кварца и небольшое количество других минералов. Диоксид кремния получают из кварцевого песка, летучей золы (PFA) или треснувшего кварцита. Диоксид кремния также может быть получен как побочный продукт других процессов, например формовочный песок. Оксид кальция получают из негашеной извести, гашеной извести и цемента. Небольшие количества гипса / ангидрита добавляются в качестве катализатора и для оптимизации свойств газобетона.Алюминиевый порошок / паста используется в качестве вспенивающего агента. В определенных случаях применения могут быть добавлены дополнительные (химические) компоненты для улучшения свойств газобетона во время производства и в конечном продукте. Специальные активные ингредиенты позволяют использовать определенные отходы в качестве нового ценного сырья для производства высококачественного газобетона, что поддерживает экологичность и технологический цикл.


Преимущества газобетона

  • Широкий диапазон размеров: изделия из пенобетона могут изготавливаться самых разных размеров, от стандартных блоков до больших железобетонных плит
  • отличная теплоизоляция: газобетон имеет чрезвычайно низкую теплопроводность, в результате высокая степень теплового КПД.Это означает значительную экономию затрат на отопление и охлаждение.
  • Очень легкий: пенобетон весит примерно на 50% меньше, чем сопоставимые строительные материалы
  • Высокая прочность на сжатие: Газобетон является прочным продуктом и, следовательно, чрезвычайно упругим. Вся поверхность включена в расчет структурного анализа
  • Высокая точность размеров: Благодаря точности размеров, газобетон чрезвычайно прост в обработке, так как не требуется густой раствор
  • Высокая шумоизоляция: Высокая шумоизоляция благодаря пористости конструкция из газобетона
  • высокая огнестойкость: пенобетон имеет чрезвычайно высокую огнестойкость не менее 4 часов и более
  • термитостойкость: термиты или другие насекомые не могут повредить газобетон
  • простота обращения: благодаря отличным размерам соотношение веса и веса, строительство из ячеистого бетона идет очень быстро

(PDF) Анализ микроструктуры и свойств строительных материалов из пенобетона в автоклаве

Йотин Унгкун, Чадчарт Ситтипунт, Пичаи Нампракай, Ванвиса Джетипаттаранат, Кио-Сон Ким и Таватчай Charinpanitkul

1104

дитивные волокна могут помочь предотвратить nt теплопередача в корпус-

инж.Однако из-за их низкой прочности на сжатие,

их можно было рекомендовать использовать только для ненагруженных бетонных блоков

, несущих кирпичную кладку. Джон и его коллеги провели оценку разрушения стеновых панелей из композита

, изготовленного из слабощелочного, не содержащего клинкера, активированного шлакового цемента

, армированного кокосовыми волокнами [3]. Хотя

слабощелочной цемент не смог предотвратить разложение

позиции и выщелачивание лигнина, содержащегося в волокнах,

выщелачивание лигнина оказало незначительное влияние на характеристики стенок

.Между тем, различные исследования

неавтоклавного и автоклавного легкого бетона

, который состоял из цемента и некоторых других добавок,

, таких как зола, цеолит или пенополистирол, также были проведены для выяснения их структур и инженерных сооружений. -

эртис [4-6]. Например, было исследовано влияние полимерцементных модификаторов

на механические и физические свойства мелкозернистого заполнителя из отработанного бетона, и

обнаружило, что пористость раствора может быть увеличена на

добавлением более высоких концентраций сложный полиакриловый эфир (PAE)

модификатор

[7].Такой полимерный модификатор может привести к улучшенным характеристикам EN

по сопротивлению горячей воде и более высокой прочности на сжатие

, но к худшей прочности на изгиб [8].

Существует два типа производства газобетона в автоклаве

(AAC): химический и механический

. В химическом процессе некоторые металлические соединения могут быть добавлены для реакции и образования огромного количества пузырьков воздуха в текстуре бетона, в то время как в механическом процессе обычно используется расширяющийся пенообразователь

.В общем, AAC может быть приготовлен в автоклаве высокого давления

в условиях температуры

и давления выше 180 ° C и 12 бар соответственно

[5]. Примерно пористость составляет 80% от объема обработанного цемента

, что обеспечивает его очень легкий вес.

Кроме того, AAC имеет отличные свойства звукоизоляции

, огнестойкость и отсутствие аллергии, в то время как

имеет тенденцию к повреждению кромки или поломке в случае истирания или столкновения.Чтобы получить более перспективный

AAC, различные исследования его физической структуры были инициированы с использованием микроскопических анализов и рентгеновской дифракции

(XRD) для исследования их химических и структурных характеристик [9- 13].

Насколько нам известно, существует очень мало систематических исследований термических и физических свойств AAC в

Таиланде. До сих пор были опубликованы только некоторые сравнения инженерных

и термических свойств глиняных кирпичей, бетонных блоков,

,

AAC и Non-AAC [14,15].Исследования

по тепловой инерции бетонных блоков Ропелевски и

соавторов [16] и Унгкуна и соавторов [17] изучают

, посвященные теплопередаче за счет излучения в здания, изготовленные из

из AAC и Non-AAC. Было обнаружено, что блоки без AAC

с более высокой плотностью могут передавать

тепла быстрее, чем более легкий AAC, и, в свою очередь, приводят к более короткому времени задержки передачи тепла. Ungkoon и cow-

orkers также провели исследование влагостойкости и термостойкости стен зданий, сделанных из блоков AAC

и глиняных кирпичей [18].Их экспериментальные результаты показали

, что стена из AAC может противостоять влаге и повторно передавать тепло за счет своей внутренней пористой структуры.

Однако нет достаточного понимания структуры микро-

, которая может повлиять на тепловые свойства

AAC. Таким образом, эта работа ставит своей целью исследование пористой структуры

как AAC, так и не-AAC, чтобы выяснить процесс формирования их микроструктур

с использованием оптической микроскопии и сканирующей электронной микроскопии

(SEM).Также химические и структурные анализы

проводились с использованием дифракции рентгеновских лучей (XRD), чтобы определить

влияние их состава на их термические свойства. Также сообщалось о сравнении тепловых и механических свойств

связей AAC и Non-AAC.

Материалы и метод

Образцы AAC были собраны у производителя

, который был сертифицирован промышленным стандартом Таиланда

(TIS) 1505-2541.120 частей блоков AAC с размером формы uni-

200 × 600 × 75 мм были случайным образом отобраны

для исследования. Между тем, для сравнения были отобраны блоки Non-AAC из

того же размера и в том же количестве, произведенные на том же заводе

. Образцы AAC и не

AAC были подвергнуты следующим испытаниям; 1)

Таиландский промышленный стандарт (TIS) 1505-2541 и DIN

4165-1986 для определения плотности в сухом состоянии, прочности на сжатие

и прочности на изгиб, 2) Стандарт JIS A 2618

для исследования теплопроводности с использованием теплопроводности.

Ductivity Tester (модель 88 K-FOTOR, ANACON), 3)

Анализ DSC для определения удельной теплоемкости с использованием дифференциального сканирующего калориметра (модель DSC 7),

4) микроскопический анализ с использованием сканирующего электронного микроскопа. -

скопия (SEM, модель JEOL JSM 5800, оснащенная энергодисперсионным спектроскопом

) и 5) химический анализ -

sis с использованием XRD (рентгеновский дифрактометр, модель Bruker D8).

Результаты и обсуждение

В целом известно, что тоберморит с ромбической структурой орто-

может быть стабильным при соотношении Ca / Si 0,8

∼1,0 и температуре окружающей среды до 150

oC. Обычно он сосуществует в тетраэдрических слоях силиката

и октаэдрических слоях кальция [17]. При гидротермальной реакции

между SiO2 и Ca (OH) 2 система Ca-

lcium-Silicate-Hydrate (так называемая система C-S-H) может быть образована в виде суспензии

, следуя двухэтапному процессу

.На первом этапе гель гидрата силиката кальция

(гель CSH) будет генерироваться на поверхности SiO2 и

, а затем вступить в реакцию с Ca (OH) 2 с образованием хорошо организованного кристалла.

Rahul Malhotra - Chemistry of Materials 2013

БРИЛЛИАНТНО! ТОЧНО, ЧТО Я ПОСЛЕ


ПРИМЕЧАНИЕ: НАПРАВЛЕНИЕ МЫШИ НАД ИЗОБРАЖЕНИЕМ ВЫЯВИТ ЕЕ ССЫЛКУ

Автоклавный газобетон - это легкий строительный материал, который используется в строительстве для различных целей.Материал считается более экологически чистым, чем другие строительные изделия. AAC предлагает отличные свойства, которыми должны обладать многие строительные материалы, и поэтому он становится все более популярным в строительстве. Автоклавный газобетон теперь широко известен как бетон Hebel, поскольку компания, производящая бетон, известна как Hebel.


Происхождение Автоклавный газобетон

имеет более чем 90-летнюю историю. Материал был изобретен в 1920-х годах шведским архитектором Йоханом Акселем Эрикссоном.В то время был большой дефицит древесины и срочно требовались новые строительные материалы. Йохан Эрикссон использовал простое сырье, доступное для производства этого типа легкого газобетона. Йохан также поместил бетон в автоклав, чтобы ускорить производственный процесс, и именно так материал получил свое название. AAC был официально запатентован в 1924 году под названием; пористый бетон.


История развития


С момента своего изобретения в конструкцию и структуру AAC было внесено множество улучшений.В 1929 году этот материал был впервые коммерчески произведен в Швеции. Бетон тогда назывался Ytong, и его популярность быстро росла из-за его полезных свойств. В 1945 году Йозеф Хебель усовершенствовал производственный процесс AAC. Он разработал метод включения стальной арматуры в производство этого бетона. Он запатентовал этот метод и открыл собственную компанию под названием Hebel, которая также производила автоклавный газобетон. В 1975 году Ytong перестала использовать в своих бетонных изделиях сланец, который считается небезопасным для людей.Это привело к тому, что автоклавный газобетон стал еще безопаснее для здоровья людей. До конца 20-го века Hebel и Ytong были основными поставщиками AAC, но с тех пор объединились в одну компанию. Сейчас Hebel Concrete продается почти в 30 странах мира. Его производственный процесс остается таким же, каким был при его изобретении, за исключением нескольких улучшений. Теперь из Hebel можно производить множество различных продуктов, таких как блоки, стеновые панели и кровельные панели, что позволяет использовать его для различных целей в здании.


Производство Автоклавный газобетон

изготавливается из трех основных материалов; песок, известь и портландцемент. Стальная арматура также добавляется в процессе производства стеновых и кровельных панелей, чтобы сделать их еще более прочными. При производстве также используется алюминиевый порошок, разрыхлитель и вода.

Установка и формирование

Во-первых, все сырье смешивается в густую жидкость и разливается в формы, готовые к формованию различных продуктов.Пока смесь находится в форме, алюминиевый порошок вызывает образование в смеси множества отверстий для водородного воздуха. Эти отверстия снижают плотность материала и заставляют его вдвое превышать исходный размер, поэтому все изделия из AAC такие легкие. Затем материалу дают застыть на 4 часа, и, если требуется стальная арматура, ее добавляют в формы. Как только он становится твердым, на многих автоматах материал разрезается проволокой для придания желаемой формы.

Отверждение

Водород заменяется воздухом, и бетон отправляется в автоклав для отверждения.В автоклаве пар под давлением 180 градусов подается на бетон под высоким давлением, поэтому может произойти вторая химическая реакция, которая сделает материал более прочным и жестким. Этот процесс занимает около 8-14 часов, что намного быстрее, чем при обычном методе отверждения. Весь производственный процесс обычно выполняется автоматическими машинами и не вызывает выброса в атмосферу каких-либо загрязнений или токсичных веществ.

Химические уравнения

При производстве AAC используются две основные химические реакции:
Во-первых, реакция алюминиевого порошка и серной кислоты в бетоне вызывает образование миллионов пузырьков водорода в смеси, уравнение этой реакции:

  • Алюминий + серная кислота -> Сульфат алюминия + водород
  • 2Al (s) + 3H 2 SO 4 (водный) -> Al 2 (SO 4 ) 3 (водный) + 3H 2 (g).

Другой реакцией является взаимодействие силиката кальция и алюминия с известью с образованием цемента, состоящего из силиката кальция и алюмината кальция:

  • Силикат кальция и алюминия + известняк -> силикат кальция + алюминат кальция + диоксид углерода
  • CaAl 2 Si 2 O 8 + 6CaCO 3 -> 2Ca 2 SiO 4 + Ca 3 (AlO 3 ) 2 + 6CO6 2 2

Именно по этой реакции образуется портландцемент; компонент AAC.

Процесс изготовления показан на видео ниже:


Воздействие на окружающую среду Автоклавный газобетон

оказывает как положительное, так и отрицательное воздействие на окружающую среду. Однако по сравнению с традиционным бетоном он намного лучше для окружающей среды.

Положительно

Бетон

Hebel был протестирован организацией Good Environmental Choice Australia (GECA) на предмет экологичности и оказался на 60% более экологически чистым, чем другие строительные материалы, в таких аспектах, как влияние глобального потепления, канцерогены, производимые отходы и использованная энергия. в производстве.В целом у AAC на 73% меньше энергии и на 61% меньше выбросов парниковых газов, чем у других строительных материалов.

Производство

При производстве AAC использует только четверть сырья, которое используется в традиционных строительных изделиях, и поэтому имеет гораздо меньший углеродный след. Они даже используют сырье, которое в изобилии и может быть легко получено недалеко от завода-изготовителя, поэтому воздействие транспорта на окружающую среду сводится к минимуму. Кроме того, все отходы бетона и другие материалы, которые образуются во время производства, используются повторно, поэтому не образуются постоянные отходы.Производственный процесс также экономит энергию, поскольку отверждение паром в автоклаве происходит при низких температурах и не требует повторного нагрева. При этом не выделяются токсичные газы, а вода также сохраняется за счет многократного сбора и повторного использования на бетоне. В целом для AAC требуется около 0,4 кг сырья на м3 (см. График).

Использовать

Тепловые свойства AAC снижают затраты на отопление и охлаждение в зданиях и, следовательно, их углеродный след.Точность процесса резки на производстве снижает количество отходов от резки продуктов во время строительства. Если вы строите с использованием AAC, вам не нужно использовать изоляцию на стенах и крышах, что снижает воздействие здания на окружающую среду.

Утилизация и переработка

Производители AAC внедрили программы, которые сортируют и восстанавливают отходы AAC, которые могут быть переработаны перед отправкой на свалку, что снижает их воздействие на окружающую среду.Кроме того, материал не содержит токсичных веществ, поэтому он не опасен даже на свалке.

отрицательный

Хотя автоклавный газобетон кажется действительно экологически чистым материалом, он имеет свои негативные последствия. Все автоматические машины, используемые при производстве AAC, используют и сжигают ископаемое топливо и производят большое количество выбросов углерода. Выбросы углерода от транспорта присутствуют и оставляют углеродный след. Известь, содержащаяся в бетоне, также содержит большое количество углекислого газа и поэтому менее безопасна для окружающей среды.Он содержит около 1000 кг CO2 на тонну.


Химический состав Автоклавный газобетон

состоит из следующих материалов:

  • Песок, содержащий более 85% кремнезема (SiO 3 ) и глины (силикаты алюминия - AlSi)
  • Алюминиевый порошок / паста (Al)
  • Известь, содержащая 75% оксида кальция (CaO), а также другие соединения.
  • Диоксид кремния (SiO 2 )
  • Гипс; дегидрат или фосфогипс, содержащий триоксид серы (SO 3 )

и;

  • Портландцемент, состоящий из силиката кальция - Ca 2 SiO 4 и алюмината кальция - Ca 3 (AlO 3 ) 2

Химическая структура силиката кальция:


Макроскопические свойства

Макроскопические свойства автоклавного газобетона приведены в таблице ниже:

Имущество Определение использует
Плотность Плотность - это отношение массы вещества в определенном объеме.Низкая плотность - это небольшое количество массы в определенном объеме. низкой плотности из AAC делает его действительно легким и при этом прочным. Это позволяет использовать его в любом типе здания, для установки которого требуются материалы, требующие меньше труда.
Твердость Твердость - это мера того, насколько вещество может сопротивляться образованию вмятин или царапин на своей поверхности. Твердость AAC позволяет избежать любого повреждения его поверхности и, следовательно, очень полезен, если этот материал используется в качестве внешнего слоя стен в коммерческих и жилых зданиях.
Прочность Прочность - это мера способности материала противостоять нагрузкам и деформациям, приложенным к материалу. Высокая прочность на сжатие из AAC позволяет ему выдерживать большое давление до того, как он деформируется. Поэтому его можно легко использовать в больших стенах и крышах коммерческих зданий в виде панелей и блоков.
Прочность Долговечность - это время, в течение которого вещество может прослужить до того, как износится и станет дефектным. Поскольку AAC - это очень прочный материал , его можно использовать в больших коммерческих зданиях и при этом прослужить долгое время, даже если на него воздействует природа. В жилых домах долговечность будет означать, что нет необходимости в регулярном ремонте или других формах обслуживания.
Пластичность Способность объекта принимать любую форму, например его Ковкость . Высокая пластичность из AAC позволяет использовать его в строительстве любых форм и размеров. Он может иметь форму, позволяющую пропускать водопроводные и электрические провода в жилом доме, или форму для специальных конструкций в коммерческих зданиях.
Огнестойкость Чем больше у вещества Fire Resistant , тем дольше оно может удерживать огонь и труднее сгореть. Это мера того, насколько трудно вещество сжечь. Поскольку AAC очень огнестойкий , он обеспечивает более высокий уровень безопасности во время пожара в коммерческих или жилых зданиях и может служить барьером в качестве кровельной панели или в стенах.
Теплоизоляция (теплопроводность) Теплоизоляция - это показатель того, сколько вещество может удерживать или отражать тепло, чтобы не проходить через него. Теплопроводность - это то, насколько легко вещество пропускает тепло через себя. Теплоизоляционные свойства AAC позволяют снизить затраты на отопление и охлаждение здания и, следовательно, могут использоваться во всех типах зданий от жилых домов до коммерческих зданий. Это также позволяет использовать AAC в качестве кровельных панелей, стеновых панелей и блоков, что позволяет легко снизить затраты на отопление и охлаждение здания.
Звукоизоляция Акустическая изоляция - это то, насколько вещество может препятствовать прохождению звуковых волн через него, чтобы не допустить проникновения шума. В жилых домах акустические свойства AAC повышают комфорт людей за счет снижения уровня шума, который проникает в дом. Эти акустических свойств также позволяют использовать AAC в стенах коммерческих офисов и холлов.
Водонепроницаемость Водонепроницаемость - это то, насколько материал может препятствовать прохождению воды через его поверхность и впитывать материал. Обладая очень высокой водостойкостью , AAC можно использовать снаружи домов и на крышах, так как он, как и любой другой бетон, не позволит воде повредить его поверхность.

Автоклавный газобетон завоевывает новые позиции | Журнал Concrete Construction

Роджер Бэбб, президент Babb International в Рингголде, штат Джорджия, чья семья владеет лесопильным заводом в течение 47 лет, увидел веские причины для запуска научно-исследовательского центра по производству газобетона в автоклаве (AAC) в 1998 г. масштабный завод прошлого года.

В условиях сильной экономики традиционные строительные продукты, такие как пиломатериалы, гипсокартон и изоляция из стекловолокна, не могут удовлетворить спрос в некоторых областях.Более того, «мы считаем, что рынок США пойдет по пути европейских рынков», - говорит Бабб, отмечая, что они все больше полагаются на каменное строительство. «Мы не знаем, сколько времени это займет, но через несколько лет мы не увидим древесину в качестве доминирующей конструкции каркаса для домов и предприятий».

Экономическая реальность - одна из причин повторного внедрения AAC в Северной Америке в середине 1990-х годов после того, как эта концепция потерпела неудачу в 60-х и 70-х годах. Преимущества AAC, разработанного более 70 лет назад и производимого более чем на 200 заводах по всему миру, - это еще одна причина, по которой этот материал привлекает внимание таких производителей, как Babb.

AAC - это заводской сборный железобетон, используемый для кладки строительных блоков и армированных конструкционных панелей. AAC можно охарактеризовать как жесткую «бетонную пену», поскольку до 80% ее объема состоит из мелких пузырьков воздуха. Структура бетона придает материалу исключительно легкий вес, высокую термическую и огнестойкость, а также пригодность для резки обычными ручными или механическими инструментами.

AAC можно использовать в качестве стен, перегородок, полов и настилов на крыше и других компонентов здания или в качестве интегрированной системы для конструкций высотой до семи этажей.На него практически не влияют усадка, влажность, гниение, термиты и другие распространенные причины ухудшения состояния зданий, и он является экологически «зеленым» строительным материалом, поскольку он легко перерабатывается обратно в собственное производство.

AAC также представляется экономичным строительным материалом. Легкий вес и простота резки повышают производительность строительства. AAC также упрощает конструкцию, выполняя широкий спектр функций, включая конструкцию, изоляцию и корпус, с помощью всего лишь одного провода, что значительно снижает затраты на установку.Предварительное изготовление панелей AAC сокращает время возведения здания, чтобы обеспечить более раннее размещение. AAC также предлагает косвенные преимущества: меньший вес означает снижение затрат на фундамент, лучшая изоляция снижает требования к HVAC, а повышенная огнестойкость может сократить расходы на страхование.

Текущие экономические условия кажутся благоприятными для AAC. Цены на пиломатериалы выросли, что вынуждает строителей рассматривать альтернативы. Строительные нормы и правила были усилены в отношении ураганов, землетрясений и пожаров. Стареющее поколение бэби-бума и низкая инфляция сделали многих инвесторов и строителей более чувствительными к экономике жизненного цикла зданий.Наконец, при проектировании все большую роль играют вопросы энергосбережения и защиты окружающей среды.

Для Бабба способ заставить строителей согласиться с немного более высокой стоимостью - это продвигать AAC в качестве заменителя древесины с добавленной стоимостью. Он отмечает, что дом, построенный из AAC, потребляет меньше энергии, имеет более низкие страховые ставки, безопаснее, прочнее и долговечнее.

«Изоляционные свойства и воздухонепроницаемость дома со временем ухудшаются, но с AAC они остаются неизменными», - говорит Бабб. «Стоимость - это второстепенная проблема.«Стоимость дома из AAC по сравнению с каркасным каркасом с таким сайдингом, как виниловый сайдинг, будет немного выше.

Еще один потенциальный сегмент, в котором AAC имеет огромный потенциал роста, - это школы.

AAC также рано нашел применение в строительстве мотелей, коммерческих, квартирных, промышленных и жилых зданий. Также появляются неструктурные приложения для AAC. Например, тонкие виниры из AAC используются в качестве замены вышедших из строя систем внешней изоляции и отделки (EIFS).Используя преимущества пригодности для резьбы, AAC также изготавливается для изготовления лепных украшений и декоративных элементов для штукатурных работ.

Две торговые ассоциации объединились в Ассоциацию изделий из автоклавного газобетона, чтобы продвигать использование материала и координировать разработку отраслевых стандартов. Материал уже признан в соответствии с ASTM C 1386-98A, «Стандартная спецификация для сборных автоклавированных пеноблоков» и ACI 523.2R, «Руководство для сборных бетонных полов, крыш и стен» и был одобрен модельными строительными нормами. .Рабочие организации масонства одобрили этот материал, рассматривая его как способ повысить производительность и сохранить конкурентоспособность своих членов.

В то время как большинство производителей активно нанимают и обучают подрядчиков установке AAC, Анджело Кодуто, менеджер по корпоративному развитию в ACCO, говорит, что его фирма приняла стратегию проектирования и строительства. «Мы продаем полный пакет, включая конструкцию AAC, монтаж и отделку, с 7-летней системной гарантией», - говорит он. «Предлагая нашим клиентам единоличную ответственность, мы смогли преодолеть их опасения по поводу использования нового материала.«

Под руководством таких компаний, как ACCO, AAC обосновалась в Северной Америке и, похоже, намерена прорваться в мейнстрим строительства. Бабб видит в AAC достаточный потенциал, чтобы в конечном итоге заменить материал для каркаса, предлагаемый компанией.

Лучшей стратегией для отечественных производителей может быть объединение лучших старых продуктов с новыми. Кто может лучше, чем производитель бетона, вывести AAC на местный рынок? Обладая существующими возможностями обработки материалов, базовым пониманием технологии производства цемента, каналов продаж и распределения, а также доступом к установленной клиентской базе, производители уже имеют большую часть инфраструктуры для бизнеса AAC.

Настоящая победа будет за строительной отраслью США, которая с AAC получит новый ценный продукт в своем арсенале строительных материалов.

Статья также включает описание процесса производства AAC, внесенное Михаэлем Груцеком.

MagicBlox (блоки из автоклавного пенобетона (AAC)), блоки Aerocon, блоки из пенобетона для автоклавов, блоки AAC, блоки Rectangle Fusion, एएसी ब्लॉक - M / s Champalal B. Jain, Raigad

MagicBlox (блоки из автоклавного пенобетона (AAC)) , Блоки Aerocon, Блок из пенобетона для автоклава, Блоки AAC, Блоки Rectangle Fusion, एएसी ब्लॉक - M / s Champalal B.Джайн, Райгад | ID: 19412617591

Описание продукта

Magicrete's MagicBlox По объему состоит на 80% из воздуха, что делает его самым легким из доступных материалов для стен.Блоки образуются в результате реакции алюминия на пропорциональную смесь извести, цемента и летучей золы, выделяющийся газообразный водород создает миллионы крошечных воздушных ячеек, придавая ему прочную структуру, похожую на соты. Он дополнительно усилен отверждением паром под высоким давлением в автоклавах.

Блоки AAC обладают следующими характеристиками.

Водонепроницаемость.

Теплоизоляция.

Устойчивость к шуму и загрязнению.

Сейсмостойкость.

Огнестойкий.

Высокая прочность.


Заинтересовались данным товаром? Получите последнюю цену у продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта


О компании

Характер бизнеса Розничный торговец

Участник IndiaMART с июня 2018 г.

Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

ПЕТРОБЕТОН И ЕГО СВОЙСТВА

🕑 Время чтения: 1 минута

Ячеистый бетон получают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и мелко измельченного кремнистого наполнителя, так что, когда смесь схватывается и затвердевает, образуется однородная ячеистая структура.Хотя это и называется газобетон, на самом деле это не бетон в правильном смысле этого слова. Как описано выше, это смесь воды, цемента и мелко измельченного песка. Газобетон также называют газобетоном, пенобетоном, ячеистым бетоном. В Индии в настоящее время есть несколько заводов по производству пенобетона.

Распространенным продуктом из пенобетона в Индии является Siporex.

Производство газобетона

Существует несколько способов производства газобетона.

(a) За счет образования газа в результате химической реакции в массе в жидком или пластическом состоянии.

(b) Путем смешивания предварительно сформированной стабильной пены с суспензией.

(c) За счет использования мелкодисперсного металлического порошка (обычно порошка алюминия) с суспензией и приведения его в реакцию с гидроксидом кальция, высвобождающимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода. Этот газообразный водород, когда он содержится в суспензии, дает ячеистую структуру.

Порошок цинка также может быть добавлен вместо алюминиевого порошка.Вместо металлического порошка также использовались перекись водорода и обесцвечивающий порошок. Но в настоящее время эта практика широко не применяется.

Во втором методе предварительно сформированная устойчивая пена смешивается с цементной и измельченной песчаной суспензией, создавая ячеистую структуру, когда она затвердевает и затвердевает. В качестве незначительной модификации некоторые пенообразующие вещества также смешиваются и тщательно взбиваются или взбиваются (таким же образом, как и при приготовлении пены с яичным белком) для получения эффекта пены в бетоне.Точно так же можно использовать воздухововлекающий агент в большом количестве и тщательно перемешать, чтобы ввести в бетон ячеистую пористую структуру. Однако этот метод не может быть использован для уменьшения плотности бетона сверх определенной точки, и поэтому использование воздухововлечения нечасто практикуется для изготовления пенобетона.

Метод газификации - один из наиболее широко применяемых методов с использованием алюминиевого порошка или другого подобного материала. Этот метод применяется при крупномасштабном производстве газобетона на заводе, где весь процесс механизирован, а продукт подвергается отверждению паром под высоким давлением, т.е.е., другими словами, продукты автоклавированы. У таких изделий не будет ни потери прочности, ни нестабильности размеров.

Практика использования предварительно отформованной пены с суспензией ограничивается мелкосерийным производством и работами на месте, где допускается небольшое изменение размерной стабильности. Но преимущество в том, что этим методом можно добиться любой желаемой плотности на месте.

Свойства газобетона

Использование пенобетона стало популярным не только из-за низкой плотности, но и из-за других свойств, в первую очередь теплоизоляционных.Газобетон изготавливается в диапазоне плотности от 300 кг / м3 до примерно 800 кг / м3. Классы с более низкой плотностью используются для целей изоляции, в то время как классы со средней плотностью используются для изготовления строительных блоков или несущих стен, а классы с более высокой плотностью используются в производстве сборных конструктивных элементов в сочетании со стальной арматурой.

Экспериментальный анализ газобетонного блока - IJERT

ВВЕДЕНИЕ В МАТЕРИАЛЫ

  1. Обычный портландцемент (ОПЦ)

    Обычный портландцемент (OPC) - наиболее распространенный цемент, который используется в обычных бетонных конструкциях, когда отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах.Цемент можно определить как связующий материал, обладающий когезионными и адгезионными свойствами, что позволяет ему объединять различные строительные материалы и формировать уплотненный узел. OPC был разделен на три категории, а именно: 33-й, 43-й и 53-й класс в зависимости от прочности цемента через 28 дней при испытании.

  2. Летучая зола:

    Летучая зола является одним из продуктов природного происхождения в процессе сжигания угля и представляет собой материал, почти такой же, как вулканический пепел.Когда уголь сжигается на современных электростанциях, температура сгорания достигает примерно 2800 ° F. Негорючие минералы, которые естественным образом образуются при сжигании угля, образуют зольный остаток и летучую золу. Летучая зола - это материал, который уносится с дымовыми газами, где он собирается и может храниться в силосах для тестирования и полезного использования. Зольную пыль можно разделить на классы. Зола-унос класса F обычно образуется при сжигании антрацита или битуминозного угля. Обычно он содержит менее 5% CaO.Зола-унос класса C обычно образуется при сжигании лигнита или полубитуминозного угля. Обычно в нем содержание CaO превышает 10%.

  3. Лайм:

    Известь - это кальцийсодержащий неорганический материал, в котором преобладают карбонаты, оксиды и гидроксиды. Это также название природного минерала (самородная известь) CaO, который возникает в результате пожаров в угольных пластах и ​​в измененных ксенолитах известняка в вулканических выбросах. Слово «известь» происходит от его самого раннего использования в качестве строительного раствора и имеет смысл прилипания или прилипания.Эти материалы до сих пор используются в больших количествах в качестве строительных и инженерных материалов. Камни и минералы, из которых эти материалы получены, обычно известняк или мел, состоят в основном из карбоната кальция. «Горение» превращает их в очень едкий материал «негашеную известь».

  4. Вода:

    Вода - важный компонент бетона. Он химически реагирует с цементом, чтобы получить желаемые свойства бетона. Вода для смешивания - это количество воды, которое контактирует с цементом, влияет на оседание бетона и используется для определения соотношения воды и цемента в бетонной смеси.Прочность и долговечность бетона в большей степени контролируется его водой. Качество воды для смешивания, используемой в бетоне, оказывает важное влияние на свойства свежего бетона, такие как время схватывания и удобоукладываемость, а также на прочность и долговечность затвердевшего бетона. .

  5. Карьерная пыль:

    Карьерная пыль, отходы процесса дробления при разработке карьеров. Карьерная пыль использовалась для различных видов деятельности в строительной отрасли, таких как строительство дорог и производство строительных материалов, таких как легкие заполнители, кирпичи, плитки и блоки для автоклавов.Также были проведены исследования по изучению влияния частичной замены песка карьерной пылью на свойства свежезамешенного и затвердевшего бетона.

  6. Пила:

Опилки или древесная пыль являются побочным продуктом резки, шлифования, сверления, шлифования или иного измельчения древесины или любого другого материала с помощью пилы или другого инструмента, они состоят из мелких частиц древесины. Он может представлять опасность в обрабатывающей промышленности, особенно с точки зрения его воспламеняемости.

г.Парижская штукатурка:

Штукатурка - строительный материал, используемый для защитного и декоративного покрытия стен и потолков, а также для формования и отливки декоративных элементов. В английском языке штукатурка обычно означает материал, используемый для внутренней отделки зданий. Наиболее распространенные типы штукатурки в основном содержат гипс, известь или цемент, но все они действуют одинаково. Штукатурка производится в виде сухого порошка и смешивается с водой до образования густой, но поддающейся обработке пасты непосредственно перед нанесением на поверхность.При реакции с водой в результате кристаллизации выделяется тепло, и затем гидратированный гипс затвердевает.

  1. Песок:

    Песок - это природный гранулированный материал, состоящий из мелкодисперсных пород и минеральных частиц. Он определяется размером: он мельче гравия и крупнее ила. Песок также может относиться к текстурному классу почвы или типу почвы. Состав песка варьируется в зависимости от местных источников породы и условий, но наиболее распространенным компонентом песка во внутренних континентальных и нетропических прибрежных районах является кремнезем, обычно в форме кварца.

  2. Алюминиевый порошок:

Алюминиевый порошок обычно используется для получения газобетона в автоклаве путем химической реакции с образованием газа в свежем растворе, он содержит большое количество пузырьков газа. При добавлении алюминия в ингредиенты замешивания 0,2% -0,5% к сухой плотности цемента. Алюминиевый порошок можно разделить на три типа: распыленный, хлопьевидный и гранулированный. В случае распыленной частицы ее длина, ширина и толщина имеют примерно один и тот же порядок, в то время как длина или ширина чешуйчатой ​​частицы может быть в несколько сотен раз больше ее толщины.Алюминиевый порошок в производстве AAC часто изготавливается из лома фольги и состоит из микроскопических хлопьевидных частиц алюминия.

ПРОПОРЦИИ СМЕСИ

Пропорция смеси 1

W1-594g W2-700g W3-1571g W4-1415g

г = W2W1

(21) (34)

G = 2,15

РЕЗУЛЬТАТ: Удельный вес летучей золы составляет 2,15

II. Определение крупности летучей золы сухим просеиванием

Sl. No.

Вес образца (г)

Масса оставшейся пробы (г)

Проба

1

100

4

4%

2

100

5

5%

3

100

4

4%

Расчет:

Процент тонкости =

Масса пробы, оставшейся на сите 100

РЕЗУЛЬТАТ: Таким образом, размер зольной пыли равен 4.33%.

  1. Лайм:

    Пропорция смеси 2

    Материалы

    Объемный процент блока

    Количество материалов (кг)

    Цемент

    15%

    4,38

    Летучая зола

    50%

    7,04

    Лайм

    20%

    4.224

    Опилки

    7%

    0,258

    Карьерная пыль

    8%

    2,323

    Алюминиевая пудра

    0,2%

    0,021

    Вода

    0,65

    5,5 л

    1. Определение удельного веса извести РАСЧЕТЫ:

W1-594g W2-966g W3-1602g W4-1415g

г = W2W1

(21) (34)

G = 2.1

РЕЗУЛЬТАТ: Удельный вес извести равен 2,1

Пропорция смеси 3

Отверждение:

Для этого блока нельзя проводить обычную обработку водой

Материалы

Объемный процент блока

Количество материалов (кг)

Цемент

15%

4,38

Летучая зола

65%

9.152

Лайм

10%

2,112

Штукатурка парижская

10%

3,168

Алюминиевая пудра

0,2%

0,021

Вода

0,65

6.1л

позволяет увеличить вес блока за счет заполнения пор в блоке, чтобы увеличить прочность блока за короткий период времени, а также уменьшить вес блока, выполняется отверждение паром. Обычно отверждение проводится для уменьшения нагрева внутри бетона и для увеличения прочности бетона.

Подготовка сырья:

Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Порошок извести, необходимый для производства переменного тока, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка.Для изготовления блоков переменного тока необходим обычный портландцемент класса 53 от известного производителя. Гипс легко доступен на рынке и используется в виде порошка. Алюминиевый порошок / паста легко доступен от различных производителей.

Дозирование и смешивание:

После подготовки сырья следующим этапом производства блоков переменного тока является дозирование и смешивание. Процесс дозирования и смешивания определяет качество конечных продуктов. Сохранение соотношения всех ингредиентов в соответствии с выбранным рецептом имеет решающее значение для обеспечения стабильного качества продукции.Летучая зола и цемент тщательно перемешиваются в сухом состоянии, после этого смешивается рецептурный материал, известь смешивается с суспензией, а затем алюминиевый порошок смешивается с водой, после чего суспензия готовится и формуется.

Отверждение паром:

В промышленности процесс производства газобетонных блоков, отверждение паром в автоклаве является обязательным условием, и этот процесс определяет прочность и характеристики изделий. В процессе производства правильная система отверждения в автоклаве может удовлетворить требования к прочности кладки из легкого кирпича и обеспечить отличные характеристики, а также сделать производственный процесс более плавным.Внутри автоклавирования блок затвердевает, становится прочнее и уменьшается в весе за счет испарения воды, присутствующей внутри блока, что также вызывает расширение пустот. Но в этом проекте для паровой вулканизации используется стальной барабан, состоящий из поддона, здесь блоки размещаются сверху поддона, а нижняя часть барабана состоит из воды, барабан нагревается за счет сжигания дров внизу, а верхняя часть барабана закрывается крышкой, в этом случае давление не может поддерживаться должным образом, но он производит пар, равный автоклаву, при этом блок высыхает, затвердевает и снижает вес, это также увеличивает пустоты блока, но единственное, что производство геля - это в течение короткого периода времени процесс отверждения длится около 6-8 часов, после чего извлеченный блок сначала предварительно отверждается путем помещения на солнце, а затем помещается в камеру отверждения.

Кастинг:

Процесс изготовления блоков переменного тока включает литье,

восходящее и предварительное отверждение. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла. Это сделано для того, чтобы зелень не прилипала к форме. Пока суспензия смешивается и разливается в смазанные маслом формы, алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с образованием водорода. В результате этой реакции выделяются миллионы крошечных пузырьков водорода. Это приводит к образованию крошечных несвязанных ячеек, вызывающих расширение суспензии.Такое расширение может быть вдвое больше первоначального объема. Этот процесс очень похож на поднятие теста идли или дхокла. Следует отметить, что пузырьки, образующиеся в процессе изготовления блоков переменного тока, не связаны между собой. Размер пузыря обычно составляет 2-5 мм. Эти ячейки являются причиной небольшого веса и изоляционных свойств блоков переменного тока. После того, как процесс подъема завершен, зеленому пирогу дают возможность осесть и затвердеть в течение некоторого времени. Это обеспечивает прочность резки, необходимую для резки проволокой.

Распалубка:

На более раннем этапе литья мы видели, как суспензия разливается в формы и может подняться и набрать прочность во время предварительного отверждения.