Толщина монолитной стены: Страница не найдена ⋆ Строительство частного дома

Содержание

NAUKADOMA.RU — Монолитные стены из бетона. Системы несъемной опалубки

Опалубка из пенополистирола,


блоки: д-1200 в-250 ш-250 Стеновой блок

Блок перемычки

Блок под перекрытие

Опалубка из пенополистирола,


блоки: д-1200 в-250 ш-300 Стеновой блок

Блок перемычки

Блок под перекрытие

Стены из монолитного бетона могут быть выполнены двумя различными способами - с использованием съемной опалубки и с использованием несъемной опалубки. В индивидуальном малоэтажном строительстве съемная опалубка в основном используется при возведении фундаментов, перекрытий и крайне редко, для возведения дома в целом, поскольку это экономически не выгодно. С точки зрения технико-экономических показателей, больший интерес представляют собой системы несъемной опалубки, о которой и пойдет речь в данном разделе.


Несъемная опалубка из пенополистирола

Главной особенность несъемной полистирольной опалубки в том, что она одновременно является и опалубкой и двусторонним утеплителем монолитной бетонной стены. Благодаря этому сокращается количество технологических этапов и время строительства.

Несъемная опалубка монтируется из отдельных блоков. Блок представляет собой две стенки из пенополистирола толщиной 5 - 10см, зафиксированные на расстоянии 15см друг от друга при помощи поперечных связей, выполненных из пластика или того же пенополистирола. Сверху и снизу блоки опалубки имеют особый рельеф, обеспечивающий их точную и прочную стыковку между собой. Пенополистирол легко обрабатывается и при необходимости блоки можно легко подрезать под нужный размер. Таким образом, сооружение несъемной опалубки максимально упрощено и напоминает сборку детского пластмассового конструктора.

Кроме стандартного стенового блока существуют различные доборные элементы. Блоки с вырезом под перекрытия, перемычки окон, торцевые заглушки, угловые элементы, радиальные и прочие. У каждого производителя ассортимент перечисленных элементов может быть разным. В некоторых случаях помимо стеновых деталей предлагаются и элементы несъемной опалубки для сборно монолитных ребристых перекрытий.

Длина блоков обычно составляет 1200мм, ширина 250мм или 300мм, высота у каждого производителя своя 250мм, 300мм, реже 400мм. Толщина несущей стены составляет 150мм, толщина внутреннего слоя 5см, наружного - 5см или 10см. Несмотря на небольшую толщину бетона, при правильном армировании высотность здании построенных по данной технологии может достигать 50м, что многократно превышает потребности частного строительства.

Несъемную опалубку возводят порядно, смещая каждый следующий ряд на размер кратный ширине опалубки (250 или 300м). Одновременно с этим монтируется арматура. Благодаря наличию внутренних поперечных связей, имеющих специальные гнезда, укладка арматуры максимально упрощена. Горизонтальная арматура опирается прямо на связи, а вертикальная устанавливается с заданным шагом.

Внутренние стены сооружают одновременно с наружными. После укладки 3-4 рядов заливают бетон. Заливку производят до половины высоты верхнего ряда. Затем цикл повторяется. Во время заливки необходимо защищать верхние края блоков от попадания бетона.

Стены несъемной опалубки из пенополистирола требуют обязательной отделки как изнутри, так и снаружи. В качестве наружной отделки может использоваться штукатурка, материалы на клеевой основе или навесной фасад из различных материалов. Внутренняя отделка может быть выполнена штукатуркой, плиткой или гипсокартоном.

Конструкция стены в несъемной опалубке из пенополистирола


Несъемная опалубка из щепоцемента

Альтернативой пенополистиролу является несъемная опалубка из блоков - (технология ДЮРИСОЛ, БРИЗОЛИТ) или плит - (технология ВЕЛОКС), изготавливаемых из древесной щепы и цемента. Впрочем, пенополистирол в ней так же присутствует, но только в качестве теплоизоляционного слоя наружных стен.

Несъемная опалубка из щепоцементных блоков

Щепоцементные блоки

Стандартный 1000мм

Угловой

Стандартный и угловой
500мм

Перегородочный

В блочном исполнении сооружение опалубки похоже на строительство дома из любых других блоков. Щепоцементные блоки представляют собой форму для заливки бетона с толщиной стенок 35-40мм. Стандартные блоки имеют длину 500мм или 1000мм, высоту 250мм. Ширина может быть разной - 380мм, 300мм у блоков с утеплителем и 250мм, 220мм, 150мм у блоков без утеплителя. Так же выпускаются различные доборные и угловые блоки.

В отличии от полистирольной опалубки стенки древесных блоков почти не выполняют теплоизолирующей функции. Для теплоизоляции здесь служат специальные термовкладыши из пенополистирола, которые впрессовываются в блоки в процессе производства. При этом щепоцементные блоки для внутренних перегородок выпускаются без термовкладышей и имеют меньшую толщину.

Блоки опалубки устанавливаются друг на друга насухо. Кладку выполняют со сдвигом следующего ряда. Для сопряжения внутренних стен с наружными в последних вырезают внутреннюю грань блоков. Внутрь опалубки укладывают арматуру. После установки 4 - 5 рядов производят заливку бетона. Особенностью несъемной опалубки из щепоцементных блоков является то, что из за особенного профиля блоков после заливки получается не сплошная бетонная стена, а монолитная бетонная решетка, составляющая несущую основу. По этой причине технология блочной опалубки экономична по расходу бетона.

В результате готовая стеновая конструкция состоит из трех компонентов. Наружной древесно-бетонной оболочки блока, теплоизоляционного слоя из термовкладышей и несущей бетонной стены-решетки, образующейся после заливки бетонной смеси.

Опалубка из щепоцемента как и опалубка из пенополистирола требует обязательной облицовки с обеих сторон. Варианты отделки те же что и у пенополистирола.

Конструкция стены в несъемной опалубке из щепоцементных блоков

Несъемная опалубка из щепоцементных плит

- производится в виде простых однослойных плоских листов толщинами 25,35,50,75 мм, а так же двухслойных листов с наклеенным слоем пенополистирола, общей толщиной до 185мм. Размер листов составляет 2000 х 500 мм. Данная система опалубки предполагает использование сборно-монолитных перекрытий и помимо плит выпускаются пустотелые короба, являющиеся несъемной опалубкой для устройства монолитных ребристых перекрытий.

В отличие от блоков, каждый из которых представляет замкнутую форму, наружная и внутренняя стенки несъемной опалубки из плит являются отдельными элементами и устанавливаются по очереди. Между ними оставляют пространство для заливки бетона. Для стыковки плит по вертикали применяются специальные металлические стяжки, скрепляющие наружную и внутреннюю плиту. Стяжки устанавливаются с шагом 25см и с отступом от краев плиты не менее 5см.

Установку опалубки начинают с одного из углов и полностью собирают первый ряд. На углах плиты скрепляют гвоздями, а полистирол одной из наружных угловых плит подрезается на толщину соседней наружной плиты. Далее производят установку вертикальной арматуры, а так же откосов дверных проемов. Откосы проемов вырезаются из однослойных плит и вставляются между плитами опалубки. При необходимости внутрь опалубки можно заложить трубы коммуникаций. После сборки первого ряда заливают бетонную смесь с отступом 5-10см от верхнего края опалубки. После этого приступают к монтажу следующего ряда и так далее.

Конструкция стены в несъемной опалубке из щепоцементных плит

Монолитные стены подвала: расчет толщины, армирование, гидроизоляция, утепление

МеталлТекСервис. Под золото

на заказ.

Строительство любого дома предполагает возведение фундамента. Фундаменты больших многоэтажных домов рассчитываются по строительным нормам, действующим для каждого отдельно взятого региона, профессиональными проектировщиками.

Иная ситуация, если строится малоэтажный частный дом. Очень часто строительство ведется самостоятельно и нужно возвести не только фундамент, но и построить глубокий, функциональный подвал, в котором можно было бы обустроить вспомогательные помещения.

В этом случае, чтобы подвал получился хорошим и не требовал дальнейшего ухода, следует:

  • Узнать насколько высоко поднимаются грунтовые воды;
  • Тщательно спроектировать подвал;
  • Провести (при необходимости) осушение участка;
  • Использовать качественные материалы и технологии строительства;
  • Сделать гидроизоляцию и теплоизоляцию стены и пол подвала;
  • Оборудовать подвал приточно-вытяжной вентиляцией;
  • Сделать отмостку.

Преимущества монолитных стен

Если планируется размещать в подвале подсобные помещения, то возведение монолитной конструкции подземных стен, предпочтительнее, чем делать их из блоков или кирпича. Основное преимущество монолитного фундамента - высокая прочность и относительно низкая влагопроницаемость.

Поскольку монолитный способ возведения подвала предполагает, что он расположен под всей площадью здания, то давление всей строительной конструкции значительно снижается, что сохраняет здание даже при сильных деформациях грунта.

Расчет толщины

Толщина стен фундамента и плиты, а также их армирование зависят от уровня грунтовых вод. Если грунтовые воды не поднимаются до уровня подвала, то это упрощает строительство и делает его менее затратным. Так, нижняя бетонная плита может быть не силовой и выступать за стены приблизительно сантиметров на 5-10, а толщина стен подвала из монолитного бетона при заглублении на 1-2,5 метра при наличии поперечных стен может колебаться от 20 до 40 см.

Если подвал оказывается ниже уровня грунтовых вод, то плита пола должна быть толщиной не менее 20 см, выходить за контур стен на 30 - 40 см и правильно армирована.

Железобетонные плиты перекрытия укладывают на стены подвала через три-четыре недели, но в этот же сезон, чтобы упредить наклон стен внутрь здания под давлением грунта.

Армирование

Армировать стены и пол подвала нужно независимо от их толщины. Строительные нормы предусматривают «типовое армирование углов и примыканий монолитных стен». Поскольку в процессе эксплуатации сверху на стены подвала будет действовать вес дома, жильцов, мебели, снега (нагрузки на сжатие), а с боков – давление грунта (нагрузки на растяжение), не армировать бетон нельзя.

Достаточную прочность конструкции придаст армирование монолитной стены в 2 сетки из арматуры диаметром 12 мм с вертикальным и горизонтальным шагом арматуры не более 40 см, поперечно соединенные в шахматном порядке через каждые две ячейки арматурой того же диаметра.

Отступ арматуры от края бетона во всех несущих стенах и фундаментной плите подвала - 5-7 см.

В последнее время популярность приобретает стеклопластиковая арматура, которая не поддаётся коррозии, дешевле, прочнее и, к тому же, с ней легче работать.

Способы гидроизоляции стен

Гидроизоляция подвала проводится как горизонтальная, так и вертикальная. Причем горизонтальная изоляция делается под основной плитой либо рубероидом, либо полиэтиленовой пленкой не тоньше 200 микрон. Изоляция должна выступать за стены подвала не менее, чем на 15 см.

Вертикальная изоляция зависит от уровня грунтовых вод. Если подвал не подвергается опасности затопления, то достаточно нанести два слоя горячей битумной мастики, поскольку монолитная стена не сильно пропускает влагу.

В случае периодического подтопления, предусматривают нанесение рулонной гидроизоляции, защищенной дополнительной кирпичной кладкой или другим защитным материалом, и выводят ее на 15-20 см над поверхностью грунта.

Утепление стен подвала

Если ваш подвал будет отапливаемым, то обязательным является его утепление. Для этого, через неделю после проведения вертикальной гидроизоляции стен, можно прямо сверху наклеить плиты утеплителя. Приклеивать плиты начинают снизу и очень плотно подгоняют встык. Перед обратной засыпкой грунта выполняют защиту утеплителя гладкими асбестоцементными плитами. Верхние плиты утеплителя выступают над поверхностью грунта на 40-50 см.

< Предыдущая   Следующая >

Почитайте ещё:


Монолитные стены из шлакобетона. Ремонт и отделка загородного дома

Монолитные стены из шлакобетона

При возведении стен садового дома часто используют шлакобетон. Стены из этого материала обладают малой теплопроводностью, дешевы и несгораемы. Их толщина зависит от климатической зоны, назначения стены (внутренняя, наружная) и колеблется от 25 до 60 см. Так, минимальная толщина наружных стен при температуре наружного воздуха (средняя наиболее холодной пятидневки) -20 °C составляет 35 см; до -30 °C — 45 см; до -40 °C — 55 см.

«Тянут» монолитную стену вверх с помощью щитовой опалубки высотой 40–60 см, которую обычно устанавливают на всю длину стены либо по периметру стен. Щиты выполняют длиной 1,5–2 м и высотой 40–60 см из хорошо оструганных досок толщиной 3040 мм и шириной 60-100 мм, плотно пригнанных одна к другой. Доски соединяют в щиты при помощи брусков сечением 40?60 мм через 50–70 см по длине. Лучше выполнять щиты из шпунтованных досок, чтобы бетон не выдавливался сквозь щели.

Щиты опалубки устанавливают строго вертикально, соединяя металлическими стяжными болтами диаметром 10–12 мм, с резьбой по концам, гайками и шайбами. Стяжные болты устанавливают сверху и снизу через 0,5–0,7 м по длине щита. Чтобы опалубка не расползалась, кроме стяжных болтов ее дополнительно фиксируют сверху деревянными брусками с шагом 0,8–1 м. При бетонировании пояса, когда цоколь шире возводимой стены, по низу опалубки дополнительно устанавливают распорки через 0,8–1 м в виде деревянных брусков, которые вынимают по ходу бетонирования.

Установив опалубку в проектное положение (рис. 4.31), готовят шлакобетонную смесь и укладывают ее слоями толщиной 15–20 см с равномерным трамбованием штыковой лопатой или стальным стержнем диаметром 14–16, мм особенно у стенок опалубки и в углах дома.

Через 48–72 часа, а в теплую погоду через 24 часа опалубку переставляют для бетонирования следующего пояса. Через 2–3 часа уложенный бетон затеняют от прямых солнечных лучей мешковиной и другими подручными материалами. При сухой погоде бетон периодически увлажняют 2–3 раза в день в течение 7-10 дней.

Реже вместо стяжных болтов используют скрутки из проволоки 3–4 мм, которые устанавливают в отверстия, заранее просверленные в щитах опалубки, в тех же местах, что и для стяжных болтов.

Для получения ровной поверхности стен и легкости разборки опалубки ее внутренние поверхности белят известковым молоком либо обертывают полиэтиленовой пленкой, кровельным пергамином, рубероидом или плотной бумагой, а стяжные болты смазывают машинным маслом или также обертывают.

В местах опирания балок перекрытия над проемами укладывают сборные железобетонные или выполняют монолитные железобетонные перемычки шириной 25 см. По остальной части стены в слой цементного раствора класса В3,5 (М50) толщиной 30 мм укладывают арматурные стержни диаметром 8-10 мм из расчета один стержень на 10 см толщины стены и заводят их за грань проема на 25–30 см. Концы стержней заканчивают лапками высотой 8-10 см, направленными вверх.

Иногда за наружной стеной опалубки укладывают кирпичную облицовку шириной в полкирпича для будущей монолитной стены. Чтобы связать бетон с кладкой, через каждые пять рядов в полкирпича укладывают тычковый ряд в полный кирпич. В этом случае сама облицовка может служить опалубкой, а щиты опалубки устанавливают лишь для внутренней стороны стены.

Следует учитывать, что шлакобетонные стены при твердении дают значительную усадку, сокращаясь по высоте. Для минимизации усадки и возникающих трещин по периметру садового дома выполняют обвязку из проволоки диаметром 4–6 мм из расчета 3–4 прутка на толщину стены, расположенных в слое цементного раствора класса В3,5 (М50) толщиной 30 мм. Обвязки располагают ниже уровня оконных проемов, над оконными и дверными проемами и под балками чердачного перекрытия.

В последнее время шлакобетонные наружные стены садовых домов возводят с внутренними пустотами или вкладышами. В качестве пустотообразователей используют бумажные шарики диаметра 5-10 см, полиэтиленовые бутылки, пенопласт и др. Пустотность повышает теплозащитные качества стен, сокращает расход шлакобетонной смеси. Однако, учитывая, что пустоты и вкладыши уменьшают несущую способность стен, их не следует устраивать в углах, при пересечении наружных стен с внутренними, в местах оконных и дверных проемов ближе чем на 0,4–0,5 м от внутреннего угла стены или грани проема, а также ближе чем на 10 см к вертикальной плоскости стены и 10–15 см друг к другу.

Для приготовления шлакобетона отмеривают крупный и мелкий заранее увлажненный шлак, насыпают в ящик, перемешивают, добавляют необходимое количество цемента, снова равномерно перемешивают, добавляют воду из расчета 80–90 л на 1 м3 и тщательно перемешивают до получения однородной массы консистенции слегка увлажненной почвы. Далее постепенно добавляют воду: общий ее расход на 1 м шлакобетона — 250–300 литров.

Для повышения прочности шлакобетона за 3–4 часа до приготовления бетонной смеси шлак необходимо увлажнить. Для этого отмеривают необходимое его количество в ящик размером 1?2 м, высотой 30–40 см и днищем, обитым листовой сталью. Слой шлака в ящике не должен быть более 20–30 см. Затем поливают его водой из ведра и перемешивают металлическими граблями до равномерного увлажнения. При этом на 1 м3 шлака расходуют около 80 л воды. Если шлак мокрый, то количество воды уменьшают.

При необходимости в смесь шлака с цементом добавляют гашеную известь. Ее обычно смешивают с другой частью воды. Готовое известковое тесто вливают в смесь. Известь-пушонку непосредственно добавляют в смесь цемента с влажным шлаком.

Для более качественного шлакобетона и экономного расхода вяжущего шлак просеивают последовательно через сито с ячейками 40?40 мм, а затем 5?5 мм (крупная фракция) и 1?1 мм (мелкая фракция). Для приготовления шлакобетона обычно берут по объему 60–70 % крупного и 30–40 % мелкого шлака, а для внутренних стен до 20 % мелкого шлака можно заменить строительным песком.

Составы шлакобетонной смеси по объему приведены в табл. 4.2, а ориентировочный расход материалов на 1 м3 шлакобетона — в табл. 4.3.

Готовую смесь, где в качестве вяжущего используют цемент, необходимо уложить в течение часа после приготовления.

Обычно для получения шлакобетона в качестве вяжущих используют цемент и известь, а заполнителем являются топливные шлаки как наиболее доступные. Однако шлаки не должны иметь посторонних примесей: земли, глины, золы, несгоревших углей. Для этого их отсортировывают на ситах с ячейками 40?40, 5?5 и 1?1 мм.

Свежий шлак, как правило, содержит большое количество посторонних примесей, особенно золы, мелких кусков угля, а также извести, серы и магния. Чем больше в шлаке несгоревшего угля, тем он темнее. Для уменьшения доли посторонних примесей шлак проветривают и промывают водой.

Для строительства садового дома шлак завозят осенью или в начале зимы и складывают в кучу высотой до 2 м на площадке с небольшим уклоном для отвода воды. До наступления весны шлак успеет промыться. Если необходимо ускорить обработку шлака, его просеивают через сито с ячейками 10?10 мм, а затем в течение не менее месяца ежедневно обливают водой. Более крупные куски шлака разбивают металлической трамбовкой на стальном листе толщиной 2–4 мм.

Аналогично шлакобетонным сооружаются стены из керамзито-бетона. Номинальная объемная масса этого материала — 1200 кг/м3.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Монолитный дом: плюсы, минусы и особенности

Все чаще на рынке новостроек можно встретить предложения вложиться в монолитный дом. В чем его преимущества, а главное, какие могут быть у него недостатки, разбираем в этом материале

Фото: Shutterstock

Что такое монолитный дом

Монолитный дом — это конструкция, возведенная способом, при котором весь каркас здания, внешние стены и основные перекрытия отливаются из бетона, образуя единую конструкцию без швов и соединений. Так строятся не только многоквартирные дома, но и частные коттеджи и другие объекты. Считается, что здания, построенные таким способом, наиболее долговечны и могут стоять 100–150 лет. Монолитная конструкция не пропускает влагу и ветер, устойчива к землетрясениям.

Фото: Vasiliy Skuratov/Pexels

Основные стены выполнены полностью из бетона, а вот внутренние перекрытия и основные элементы могут быть из разных материалов. Здесь выделяют два основных типа:

  • монолитно-каркасные здания. При их создании в основе каркаса на фундамент устанавливают забетонированные колонны, которые формируют костяк всего строения. Между этими столбами уже выстраиваются стены, залитые также бетоном. Внутренние перекрытия могут быть сделаны из вспененного бетона или стеновых панелей;
  • монолитно-кирпичные здания. Для возведения стен комнат и других помещений внутри здания используется кирпичная кладка. Часто используют пустотелый кирпич. Он же может быть применен для отделки дома снаружи;
  • иногда можно встретить и дом с монолитной структурой, когда абсолютно все стены и перегородки выполнены из литого бетона.

Технологии строительства монолитных домов

Возведение монолитного дома отличается тем, что практически все работы проводятся на месте. В отличие от панельных или других типов домов, для этого типа все материалы привозят на точку строительства. Сначала заливают фундамент, который чаще всего представляет собой метровую бетонную плиту, при необходимости усиленную забивными сваями. Фундамент укрепляют арматурой, которая становится поясом каркаса.

Затем начинается возведение литых бетонных стен. Прямо на месте собирают конструкции, которые остановятся формой для заливки бетона. Опалубки, так называются эти системы, могут быть сделаны из разных материалов — дерева, стали или алюминия. Часто используется современный материал полистирол.

Опалубка может быть съемной, когда она отсоединяется от уже засохшей и готовой стены и перемещается на уровень выше. Это наиболее экономичный вариант. Несъемная же конструкция остается в стене, служа дополнительной крепости стен и тепло- и звукоизоляции. Так поступают чаще всего при строительстве частных малоэтажных домов.

Фото: Quang Nguyen/Pexels

За счет того, что опалубки представляют собой сборные элементы, в архитектуре монолитного здания нет ограничений. Оно может быть круглым или полукруглым, иметь форму многогранника. Это позволяет воплощать любой индивидуальный дизайн здания, что особенно ценится при строительстве частных коттеджей.

Бывают опалубки, которые изготавливаются промышленным способом — тоннельные, их привозят на объект уже готовыми и изменить такие конструкции невозможно. Но создаются они по индивидуальному проекту, поэтому никаких ограничений по форме здания не возникает.

Плюсы и минусы монолитных домов

Для многих монолитный дом — синоним надежности и качества. Новостройки все чаще возводят именно таким способом. Достоинств у него действительно много:

  • высокая скорость возведения. Многоэтажный дом можно построить за год-два. Правда, панельные дома можно построить еще быстрее;
  • прочность достигается отсутствием швов и возможных щелей. Износостойкость таких зданий может превышать 100 лет. Монолит также отличается высокой сейсмоустойчивостью;
  • небольшая усадка. За счет цельности конструкции дом равномерно усаживается, трещины в стенах при этом минимальны. Если вы строите частный дом таким способом, заселяться в него можно почти сразу, не боясь начинать отделочные работы;
  • звуко- и теплоизоляция внешних стен;
  • индивидуальный дизайн — большой плюс для застройщика, при монолитном строительстве нет ограничений в архитектуре. Можно сделать первые пять этажей типовыми, а верхние три — каждый с индивидуальным дизайном, добавить подземный паркинг;
  • широкая возможность перепланировки. Несущие стены в монолите — внешние. Все внутренние стены, как правило, можно двигать и убирать. Более того, многие застройщики сдают монолитные дома без внутренних стен в квартирах, чтобы собственники могли самостоятельно спланировать проект;
  • ровные стены, которые достигаются опалубками, считаются преимуществом, когда квартира сдается без отделки. Необходимо меньше материалов и работ для подготовки к чистовой отделке.

Но есть и недостатки:

  • сложность строительства при плохих погодных условиях. Особенно от этого страдают недострои, которые мокнут под дождями и снегом. Длительное негативное воздействие может привести к отсыреванию бетона, плесени на стенах и другим неприятным последствиям. Правда, сейчас используется технология подогрева бетона, которая позволяет строить монолиты даже зимой;
  • требуется жесткий контроль строительства на этапе возведения. Поскольку весь дом возводится на месте, строители должны быть профессионалами высокого уровня и понимать, что делают. При строительстве, к примеру, панельных домов строители лишь собирают на месте, как конструктор, детали, сделанные на заводе;
  • низкая шумоизоляция, особенно в отношении воздействия на стены. Если кто-то штробит, дрелит или сверлит, за счет цельности стен слышимость будет высокая и на большие расстояния;
  • теплоизоляция ниже, чем в кирпичных домах. Если застройщик не справился с задачей утепления наружных стен, есть риск, что в квартирах всегда будет прохладно, особенно зимой;
  • относительно высокая стоимость. Из-за преимуществ перед другими типами зданий жилье в монолитных домах стоит дорого. Стоимость квартиры будет выше, чем в панельных и даже некоторых кирпичных домах.

Шумоизоляция в монолитном доме

Вопрос шумоизоляции в многоквартирных домах для покупателей всегда стоит остро. Многие ошибочно считают, что монолитные стены обеспечивают хорошую защиту от соседского шума. На самом же деле наоборот — именно за счет монолитности конструкции любой шум по стене передается вверх, вниз и через стену. Особенно это касается работ по проделыванию отверстий в стене: штробления, сверления и ударов молотком. Все эти звуки сильно резонируют.

Так называемый воздушный шум тоже проблема в таких строениях. Волны звука из динамиков, будь то телевизор, радио или музыкальный инструмент, ударяются о стену и точно так же передаются в соседние квартиры.

Фото: Shutterstock

Чтобы обеспечить полную звукоизоляцию, недостаточно просто толстых стен, требуется и звукоизоляция полов. В современных домах она выполняется редко, особенно в квартирах, которые сдаются без отделки. Даже при стенах толщиной 200–250 мм слышимость в квартирах остается высокой.

Проблему шумоизоляции в монолитных домах хорошо решает дополнительное усиление стен и пола с помощью конструкций со звукоизоляционными материалами. Важно не только сделать изоляцию в своей квартире, усилить пол и стены, но и договориться с соседом сверху, чтобы и он установил защиту от шума на пол. Тогда будет защита от шума в квартире будет максимальной.

Комментарии экспертов

Мария Литинецкая, управляющий партнер компании «Метриум» (участник партнерской сети CBRE):

— Характерная черта жилья, расположенного в монолитном доме, — неровные стены, полы и потолки. Покупая квартиру в монолитной новостройке, имеет смысл присмотреться к вариантам с отделкой. Самостоятельное приведение в порядок поверхностей потребует много строительных материалов, сил и времени.

Стоит обратить внимание и на теплоизоляцию внешних стен. Если утеплитель уложен неправильно, зимой через бреши будет просачиваться холодный воздух. Такую неисправность легко обнаружить с помощью тепловизора, который должен быть у консультантов, помогающих собственникам при приемке квартиры. Покупателям не обойтись без такого специалиста.

Утверждение, что монолитные жилые дома лучше защищены от протечек, — распространенное заблуждение. Объекты, построенные по этой технологии, лишены швов, что, казалось бы, гарантирует герметичность этажей. Но нельзя забывать, что этажи связаны между собой коммуникативными шахтами, где проходят системы водопровода и канализации. Надежную защиту от протечек обеспечивает гидроизоляция «мокрых» зон, которую можно сделать в монолитном, панельном, кирпичном — любом здании.

Требования к планировке квартиры одинаковы для всех типов домов. Например, «мокрые» зоны запрещено переносить как в панельных, так и в монолитных объектах. Монолитные дома отличаются минимальным количеством несущих конструкций. Благодаря этому застройщики предоставляют покупателям максимальную свободу планировки.

Павел Турков, директор департамента девелопмента ГК «А101»:

— В монолитном доме больше возможностей по перепланировке. Квартиры без отделки передаются собственнику без межкомнатных стен — сами комнаты просто размечены рядами пеноблоков. Но собственный проект планировки все равно надо согласовывать, в том числе в БТИ. Согласования с УК, соседями и надзорными органами требует и объединение жилого помещения с летним (например, с неотапливаемой лоджией или балконом), поскольку это нарушает теплый контур здания.

Что касается переноса «мокрых» зон в любом многоквартирном доме вне зависимости от технологии строительства, то он требует сделать гидроизоляцию пола в несколько слоев. Проект нужно заказывать в специализированной организации, после выполнения работ провести проверку, при которой воду на полу в санузле оставляют на два дня, а затем подписать акт освидетельствования скрытых работ, оформить который может только строительная организация с допуском СРО. В противном случае, если произойдет авария или протечка, вам придется заплатить штраф и в полном объеме возместить ущерб соседям.

Если работы в монолитном доме были по какой-то причине приостановлены, как случилось весной 2020 года во время действия мер по нераспространению коронавируса, важно обеспечить объекту правильную консервацию. Самое важное — защитить выпуски арматуры от ржавления, обеспечить водоотведение из пазух котлована и предотвращение оползней. Если это сделано, возобновить работы можно в любое время без каких-либо последствий для конструктива.

Что касается кирпича, то у него лучшие показатели гибкости, которые сильно расширяют варианты конструкций из него, а также шумо- и теплоизоляции. Но это довольно дорогой материал, заметно снижающий скорость и повышающий себестоимость строительства. Поэтому сейчас монолитно-кирпичными строят дома премиум- и элитного сегмента.

стены цокольного этажа из бетона, монолита

Цоколь является одной из важнейших частей любой постройки, поскольку защищает основу дома, фундамент, от внешнего воздействия осадков и перепадов температур. Именно на подвальные помещения приходится большая часть грунтовых и паводковых вод, а также разница температур воздуха и почвы. Наличие или отсутствие этого «нулевого этажа» влияет на оптимальную влажность в помещениях, а также на температуру во всем доме.

 Загрузка ...

Грамотный расчет толщины стены цокольного этажа должен быть сделан с учетом влияния совокупности факторов. Необходимо изучить уровень залегания грунтовых вод на участке, качественные характеристики грунта, размеры будущего строения, предполагаемые к использованию строительные материалы и прочее.

Основные работы по проектированию лучше поручать профессионалам. Тем не менее, для общего понимания технологии создания стены цокольного этажа необходимо знать ключевые моменты.

Выбор материала для строительства происходит на основании назначения подвального помещения. Просторное помещение цокольного этажа может использоваться в совершенно разных целях – бассейн, погреб для хранения продукции, зона отдыха, баня, жилая зона, мастерская, гараж.

Главное условие нормальной эксплуатации цоколя – качественное строительство и грамотный выбор материалов. Независимо от целей использования подпольев есть ряд определенных требований к правильно обустроенному и построенному подвалу — он должен быть надежным, сухим и тёплым.

При наличии подвального помещения или если предусмотрен используемый погреб, ленточный фундамент возводимого дома должен быть однозначно заглубленным. Именно такой типа основания признан самым надежным, поскольку он менее прочих подвержен воздействию влаги и не требует дополнительной защиты. Таким образом, он будет представлять собой часть сооружения, а не просто основание здания. Визуально здание с таким цокольным этажом смотрится очень привлекательно.

Если подвал делается уже после окончания работ по строительству дома, то сделать это самостоятельно практически невозможно, поэтому рекомендуется обращаться в специализированные строительные организации. Необходимо учесть, что устройство подвала в таком случае значительно вырастет в стоимости, поэтому в большинстве случаев обустраивают подвал под частью дома.

Выбор материалов

Если предполагается использовать цоколь как дополнительное жилое помещение, то ещё на стадии проекта следует задуматься о выборе материалов. Монолитные подземные стены обладают высочайшей прочностью и низкой водонепроницаемостью, в то время как кирпичи или блоки не могут обеспечить подобный уровень гидроизоляции за счет наличия швов и стыков.

Бетонная перегородка сама по себе обладает достаточно высоким уровнем прочности, но для достижения технических характеристик прочности по нормативу потребуется очень большое количество бетона, что приведет к неизбежному удорожанию строительства. А добавление металлических элементов в раствор позволит усилить слой из бетона без избыточного утолщения.

Основные требования к стенам цокольного этажа

Стены фундамента должны быть устойчивы к горизонтальным сдвигам из-за давления окружающего грунта. В качестве основания фундамента рекомендуется использовать подушку из монолита бетона, ленточно опоясанную арматурным каркасом.

Цокольный этаж не предусматривает размещение жилых комнат, если его верхнее перекрытие возвышается над уровнем земли менее двух метров. В противном случае такой цоколь считается наземным этажом. Планируя обустройство подвала в качестве жилой зоны важно учесть, что высокие подземные стены буду испытывать значительное давление со стороны грунта по всей поверхности.

Их необходимо будет дополнительно армировать. Шаг между стержнями арматуры в каркасе не должен быть избыточно большим – достаточной будет величина до 40 см по горизонтали и вертикали. Каркас непременно связывают с фундаментной подушкой.

Особо важно соблюсти правила армирования углов и примыканий поверхностей. Усилить конструкцию в плане надежности и прочности можно за счет постройки перегородок подвального помещения, что позволит распределить нагрузку на опорные стены.

Важно! Самым надежным вариантом по прочности и устойчивости к давлению грунта является монолитная бетонная стена, укрепленная армированием. Её характеристики долговечности, гидро- и теплоизоляции в разы превышают аналоги из блоков или кирпича.

Толщина стены подвального помещения

Толщина стен цокольного этажа напрямую зависит от используемых строительных материалов и глубины поземного сооружения. При использовании в качестве жилой зоны высота должна составлять 2,5-3 метра, в случае размещения технических помещений достаточной будет величина в 1,8-2,2 метра. Необходимо предусмотреть запас на стяжку пола и отделочные работы.

Расчет толщины стен проводится с учетом уровня залегания грунтовых вод. В случае если грунтовые воды достаточно далеко от основания, то рекомендуется придерживаться следующих требований: нижняя стена может быть не силовой и на 10 см выступать за контур строения, а толщина стен подвала при глубине размещения на 1,5-2,5 метра может составлять от 20 до 40 см.

Если же цоколь располагается ниже уровня подземных вод, то плита основания должна быть усилена армированием, иметь толщину от 20 см и выходить за каркас здания на 40 см.

Существуют утвержденные стандарты минимальных значений стен подвалов, что регламентирует СНиП 2.09.03-85, «Проектирование подпорных стен и стен подвалов».

При укладке подвала из мелкоформатных блоков, к примеру, керамзитобетонных, необходимо усиление продольным армированием и специальным поясом поверх всей кладки. В случае сборных бетонных блоков соблюдают требования к марке изготовления — использование бетона М150 и выше.

  • Проводя расчет стен подвала следует помнить про следующие конструктивные особенности: Стена имеет боковое опирание в том случае, если балки потолка подвального помещения опираются о её верхнюю часть;
  • Если в стене присутствует проем более 1,2 м (или несколько, суммарной шириной более четверти всей длины), то при отсутствии армирования считается, что она не имеет бокового опирания;
  • Если ширина участков стены меньше ширины пустотных промежутков, то вся она считается как один большой проем.

Конструкция в любом случае должна быть максимально устойчивой. При этом устойчивость напрямую зависит от ее длины — чем она короче, тем надежнее.

Обустройство деформационных швов

В подвальных помещениях с длиной более 25 м необходимо предусмотреть особое расположение специальных деформационных швов. Их взаиморасположение должно составлять около 15 метров. Кроме того, такие швы следует предусмотреть во всех местах с перепадами высоты сооружения. Это позволит предусмотреть защиту от попадания влаги внутрь помещения.

Требования к облицовочным работам

При внешней облицовке кирпичом, декоративная кладка может быть проложена и на часть выступающей цокольной стены, с учетом её высоты над землей – значение должно быть не менее 15 см над поверхностью грунта. В таком случае толщину наземной части подвальной стены можно уменьшить на 9 см.

Облицовочная кладка прикрепляется к бетону специальными стяжкам. Расстояние между ними не должно превышать 90 см горизонтально  и 20 см вертикально. Возникший промежуток между стеной и облицовочной кладкой заполняется раствором.

При облицовке цоколя древесиной или декоративной штукатуркой по тепло- или гидроизоляционному слою, то от нижней границы обшивки до поверхности земли должен оставаться зазор не менее 25 см.

Укрепление армированным каркасом

Как правило, стена подвала создается с использованием арматурной сетки, главная особенность которой – упругость. При её создании специалисты рекомендуют применять метод вязки, а не сварки, поскольку в случае нарушения положения фундамента (смещения, повреждения) вязаная арматурная сетка сможет сохранить целостность, в то время как сварная конструкция не выдерживает в местах крепления элементов друг к другу.

При изготовлении сетки важно правильно определить размеры ячейки. Для подвальных помещений это значение может колебаться от 25см до 35 см. Причем важно знать, что чем мельче звено (ячейка), тем надежнее и прочнее будет эффект от укрепления.

Важно! Учитывая особенности цементного раствора, важно помнить, что его проникающая способность при заливке не позволяет делать ячейки менее 5 см, в противном случае возможно возникновение пустот и снижение прочности конструкции.

Необходимую и достаточную прочность обеспечит армирование сеткой в два слоя, причем диаметр проволоки должен быть не менее 1,2 см, а шаг по горизонтали и вертикали не должен превышать 40см.

Оба слоя сетки соединяют в шахматном порядке через каждую пару ячеек при помощи проволоки того же диаметра. При использовании сетки можно проверить правильность её расположения лазерным или строительным уровнями.

Важно! Арматура и все составляющие ее элементы должны не соприкасаться с опалубкой, а размещаться на небольшом расстоянии от нее. В противном случае при демонтаже опалубки есть риск повредить армирующую сетку.

При монтаже стержневой арматуры важно уделить особое внимание их строго вертикальному расположению. Отклонение допускается только в 1-2 мм. Это связано с давлением, которое грунт с внешней стороны оказывает на стены.

Защита от коррозии при возведении стен цокольного этажа

Для использования запрещены бывшие в употреблении металлические стержни, поскольку в таких случаях, как правило, имеются дефекты, которые проявят себя во время эксплуатации.

В этом вопросе экономия на покупке новых материалов может только навредить. Если купленные металлические стержни имеют следы ржавчины, то удалять ржавчину или красить нет никакой необходимости – это может даже навредить сцеплению арматуры с бетоном.

Важно! Не допускается монтаж арматуры в опалубку, ранее заливавшуюся бетоном. В подобных случаях обязательно нужно убрать раствор, демонтировать опалубку, зачистить её и заново установить. И только после этого в нее укладывается металлический каркас и заливается новый раствор.

Соблюдение этих нехитрых правил обеспечит долговечность и удобство использования цокольного этажа в качестве дополнительной площади здания.

Толщина стен для дома из арболитовых блоков

Являясь производителем арболитовых блоков в Беларуси, вставлю свои «пять копеек». Вообще, вопрос толщины стены имеет две стороны: экономическую и законодательную. Формула экономической целесообразности сопротивления теплопередаче (т.е. толщины) имеет много составляющих и увязывает, в том числе, стоимость энергии, стоимость работ по утеплению, стоимость самого утеплителя, продолжительность отопительного периода и т.д. Поэтому можно сделать ограждающую конструкцию и с сопротивлением теплопередаче R=1 м²*°С/Вт (лет 20 назад это было нормой), если есть доступ к дешевой энергии или бесплатному утеплителю. Я когда себе строил дом из арболита (2015 год, Минск, стена 30 см, отопление газовое) посчитал, ради интереса, экономическую целесообразность утепления 50-ю мм базальтовой ваты. На тот момент вышел срок окупаемости 19 лет. Экономического смысла утеплять не было.

Что касательно законодательной стороны, могу судить только о Беларуси, где собственно и проживаю.

Вопрос о толщине стены у нас регламентирует ТКП 45-2.04- 43-2006 «Строительная теплотехника». Согласно ему сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции для нашего региона Rт= 3,2 м²*°С/Вт. Но!

Допускается снижать приведенное сопротивление теплопередаче наружных стен до 0,8 Rт при одновременном выполнении условий:

- достижения зданием нормативного значения удельного расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию, определяемого в соответствии с ТКП 45-2.04- 196;

- использования методики расчета приведенного сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций, представленной в отдельном документе «Рекомендации по расчету приведенного сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций и расчету потерь теплоты помещений через ограждения», а также других методик, удовлетворяющих требованиям, указанным в 5.11, перечисление г )».

Переводя на нормальный язык это:

- удельный расход тепловой энергии на отопление и вентиляцию в отопительный период, для здания от 1 до 3-х этажей, должен быть менее 91 кВт*ч/м²;

- считать надо правильно (т.е. только по утвержденным методикам).

Применительно к арболиту получаем следующее.
По нашему стандарту 1105-98 «Блоки стеновые из арболита для малоэтажного строительства» плотность арболитового блока для несущей стены должна быть не менее 650 кг/м³. При такой плотности мы имеет коэффициент теплопроводности λ= 0,12 Вт/(м*°С) (по результатам испытаний).

Таким образом, минимальная толщина стены для Беларуси должна иметь сопротивление теплопередачи

Rmin= 0.8*3.2=2.56 м²*°С/Вт.

Переведя это в метры, учитывая коэффициенты теплоотдачи поверхности стен, получим 0,288 метра. Это толщина «голой» стены, без учета теплосопротивления отделочных материалов. Если учитывать минимальную отделку, то получим 0,27 метра. Поэтому я всем своим клиентам рекомендую класть стену толщиной 30 см, а учитывая, что основные теплопотери происходят через кровлю и окна, уделить именно им больше внимания.

чертежи и схемы усиления проемов, углов и отверстий

Бетон является самым востребованным в мире строительным материалом. Его используют при строительстве фундаментов, стен частных и многоэтажных жилых домов, мостов и тоннелей, дамб и дорог. Однако зачастую применяется не бетон, а железобетон – при строительстве используется армирующий материал разного вида. В данной статье подробно разберем зачем, как и когда необходимо выполнять армирование монолитных стен из бетона.

Зачем армировать бетонные стены: преимущества и недостатки

Бетон – высокопрочный материал, способный выдерживать огромные нагрузки без вреда для себя. Для чего же его ещё и армировать? Ответ прост. Данный материал переносит нагрузки на сжатие, не деформируясь и не растрескиваясь. Однако любые другие нагрузки, например, изгиб или растяжение, для бетона могут оказаться критическими. Возведенные из него стены покрываются сетью трещин, деформируются и даже рассыпаются. Конечно, это недопустимо при строительстве объектов, которые должны прослужить многие десятилетия.

Поэтому перед заливкой бетона в опалубку будущей стены, в неё предварительно устанавливают арматуру или арматурный каркас. Данное решение имеет множество достоинств:

  • повышение прочности материала, способность выдерживать все виды нагрузок;
  • возможность строительства сложных архитектурных деталей, вроде полукруглых ступеней или эркеров;
  • отсутствие трещин;
  • повышение срока службы бетонных построек;
  • устойчивость к пучению почвы.

То есть, качественно и правильно выполненное по технологии армирование, позволяет вывести бетон на новый уровень, избавив от недостатков и наделив дополнительными преимуществами для строительства стен и других конструкций.

Пример монолитного здания нестандартной формы, построенного из композиции бетона и арматуры.

Однако тут есть и недостатки, правда, их немного. В первую очередь это повышение стоимости строительства. Стоит материал для армирования стен недешево, поэтому нужно заранее провести расчет и составить смету, прежде чем приступать к закупке материала и начинать строительство. Кроме того, повышаются затраты времени на подготовку к заливке. Тут всё зависит от выбора способа армирования бетона – приходится ли вносить специальные добавки в смесь, собирать каркас или же выполнять другие подготовительные работы, требующие наличие определенного навыка, а иногда и дорогостоящих инструментов.

Способы армирования монолитных стен

Следующий важный вопрос, связанный с армированием стен – выбор подходящего материала. Хотя обычно на ум приходят классические прутки из железа, сегодня в строительстве широко используются многочисленные аналоги. Изучить следует все варианты, чтобы лучше вникнуть в тему.

Способов армирования стен существует три:

  1. Монолитное.
  2. Сеточное.
  3. Волоконное (дисперсное).

Каждый из них следует поподробнее разобрать, чтобы узнать способ и сферу применения.

Монолитное

Монолитное армирование является самым распространенным. Это те самые прутки, о которых говорилось выше. Используется при возведении практически всех видов бетонных построек, включая стены. Из стальной либо композитной арматуры собирается каркас, который помещается в опалубку и заливается бетонной смесью.

Следует отметить, что желательно для сборки каркаса пользоваться не сваркой, повреждающей прутья, а специальным оборудованием и вязальной проволокой. Такой подход позволяет, получить прочный каркас не повреждая арматуру. Для небольших объемов работ рекомендуется использовать крючок для вязки арматуры. Если же предстоит выполнить тысячи вязальных соединений, то лучше подойдет специальный пистолет, особенно для мало опытных строителей.

Сами прутки бывают разного размера, и могут иметь как гладкую, так и ребристую поверхность. Конечно, это влияет на эксплуатационные качества арматуры, поэтому подходить к выбору следует ответственно.

Сеточное

Следующий вариант – сеточное армирование. Тут тонкая проволока соединена в карты. Толщина проволоки и размер ячеек может различаться, поэтому есть возможность выбрать наиболее подходящий материал. Подходит, если нужно выполнить армирование бетонной стяжки, усилить отверстие в бетонной стене или же отремонтировать небольшой участок монолита, к примеру, цокольного этажа. Встречаются как классические стальные сетки, так и композитные, полимерные. Стальные являются наиболее прочными и дешевыми, но при этом они боятся коррозии. Композитные – самые дорогие, зато объединяют в себе прочность и устойчивость перед влагой.

Волоконное

Наконец, третий вариант армирования – волоконное. Оно заметно отличается от способов описанных выше. Тут используется дисперсное армирование. В готовый раствор, вводится фибра – мелкое волокно, напоминающее что-то среднее между нитками и пухом. Получившийся бетон лучше противостоит не только растяжению и изгибу, но и истиранию, ударам.

Разновидности фибры для армирования бетона.

Данный вид армирования используют, если нужно повысить прочность тонкого слоя бетона. Но также он находит применение, если нужно дополнительно укрепить конструкцию, на которую приходится механическая нагрузка. Относится это к проблемным участкам, таким, как лестницы в многоэтажных домах. Чтобы повысить прочность ответственного объекта, используют не только монолитное, но и волоконное армирование.

Технология выполнения армирования

От выбранного материала зависит и технология использования. Проще всего дело обстоит с волоконным армированием. Фибру добавляют в бетон и тщательно перемешивают. Когда она распределится по всему объему раствора, его заливают в соответствующие формы и дожидаются застывания – никаких дополнительных или подготовительных работ выполнять не нужно. Иногда, для усиления ответственных конструкций, фибру комбинируют с арматурой.

На видео ниже, пример того какую нагрузку способен выдержать бетон армированный только металлической фиброй.

Сеточное армирование самый простой в исполнении способ армирования. Готовые сетки соединяются между собой в единый каркас, который обставляется опалубкой и заливается бетоном.

Иначе обстоит дело с классической арматурой. Как уже говорилось выше, её могут укладывать в опалубку или собирать из неё каркас будущей стены – всё зависит от конкретного вида строительства. Чаще всего сначала собирается стальной каркас, затем устанавливается опалубка, в которую заливают бетонную смесь. Данный способ армирования монолитных стен является самым популярным, именно его разберем подробнее.

Пример выполнения армирования монолитной бетонной стены стальной арматурой: фото, чертежи и схемы

Для того чтобы подробнее изучить технологию, рассмотрим на примере, как правильно выполняется армирование монолитной стены толщиной 25 см. В качестве основных прутов используются арматура класса А500С диаметром 12 мм, размер ячейки основной сетки 200х200 мм. Для конструктивных элементов используем арматуру класса А1. Вязку арматуры выполняют крючком, используем вязальную проволоку толщиной 1,2 мм.

Следует запомнить, что минимальный процент армирования стен равен 0.1 % от площади поперечного её сечения, а максимальная площадь рабочей продольной арматуры равна 5 %. От процента армирования зависит и расход арматуры на 1 м3 бетона.

Как уже говорилось выше, каркас собирают либо до установки опалубки либо после. В нашем примере усиления бетонных стен лифтовых шахт, удобнее всего с начало выставить внутренние ядра, а затем  вокруг них собрать каркас.

Перед тем как начинать выполнять армирование следует почистить от бетона выпуска арматуры и выровнять из по вертикали.

Процесс вязки основной сетки, начинается с монтажа вертикальных прутов, затем к ним с шагом 20 см привязываются горизонтальный. Размер нахлеста арматуры в стене согласно чертежу 40 диаметров арматуры, для 12 мм, это 48 см, больше можно меньше нет. Стыковку горизонтальных прутов необходимо выполнять в шахматном порядке.

После того как связали 2 слоя основной сетки, выполняем усиление углов стен согласно схеме приведенной ниже.

Чертеж по выполнению армирования угла монолитной стены.

Для вязки угла используются “пэшки” из арматуры диаметром 12 мм, их размер 750х175х750 мм.

С низу на фото финальный вид выполненного армирования угла бетонной стены.

На следующем этапе устанавливаем “эски”, такое название они получили из-за своей формы. Шаг их  установки 40 см, в шахматном порядке.

Бывает такое что “эски” не получается поставить, для этого один конец полностью не загибается, после их одевают, а второй конец загибают вручную, с помощью самодельного приспособления как на фото ниже.

Пример установки “эсок”, при армировании стенки парапета.

На схеме ниже показано как выполняется армирование проема в стене. Для обрамления используется арматура диаметром 16 мм, шаг 100 мм. Защитный слой бетона для арматуры, которая находится по бокам проема – 50 мм, для верхней – 40 мм. К основной арматуре вяжутся “пэшки” из прутов толщиной 8 мм, размер 350х175х350 мм.

Важно чтобы арматура от края проема заходила в стенку на 40 диаметров прута, для 16 мм, это 64 см.

Чертеж по выполнению армированию дверного проема в монолитной стене.

Принцип усиления отверстия такой же как и у дверей. Просто в данном чертеже отверстие находится у края стенки, что не позволяет запустить 16 арматуру на 64 см. Поэтому её запускают на 37 см по бокам, а 27 см делают загиб, внутрь другой стенки. Как это выглядит смотрите на фото ниже.

Схема для выполнения армирования отверстий в стенах из бетона.

Финишный вид выполненного армирования отверстия.

На собранный каркас устанавливают фиксаторы защитного слоя для арматуры, после монтируется опалубка и заливается бетон.

Пример установки фиксатора “звездочка” на арматуре.

Как видите, армирование бетонных стен является не таким простым процессом, существуют свои особенности и нюансы. Важно изучить вопрос подробно и глубоко, чтобы избежать ошибок в процессе армирования, которые могут сказаться на монолитной конструкции в будущем. Напоследок порекомендуем видео материал по теме, где арматурщик с опытом рассказывает и показывает особенности армирования железобетонных стен.

Если у вас, после изучения статьи, все же остались вопросы, задавайте их в комментариях, мы обязательно вам поможем.

(PDF) Модифицированное выражение для определения толщины стенок монолитных полуволновых обтекателей

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Q. Garcıa. Линейные массивы последовательно вращаются с круговой полярностью -

´

Ž.

Патч-излучатели

ized, Microwave Opt Technol Lett, 25 2000,

387 ᎐ 390.

2. P.S. Холл, Дж. Дахеле и Дж.Р. Джеймс, Принципы проектирования

с последовательным питанием, широкой полосой пропускания, круговой поляризацией микрополосковой

Ž.

антенн, Proc Inst Elect Eng 136 1989, 381 ᎐ 389.

3. P.S. Холл, Применение последовательного питания в широкой полосе пропускания,

микрополосковые матрицы с круговой поляризацией, Proc Inst Elect Eng

Ž.

136 1989, 390 ᎐ 398.

4. Дж. Хуанг, Методика массива для генерации круговой поляризации с линейно поляризованными элементами, IEEE Trans Antennas

Ž.

Propagat 34 1988, 1113 ᎐ 1124.

5.Т. Чиба, Ю. Судзуки, Н. Мияно, С. Миура и С. Омори, Фазированная антенная решетка

с микрополосковыми патч-антеннами, 12-я

Европейская микроволновая конференция

, 1982, стр. 472–477.

6. Т. Тешироги, М. Танака и С. Омори, Бортовая фазированная антенная решетка

для мобильной спутниковой связи, IEEE AP-S Symp

Dig, 1986, стр. 735–738.

7. М. Андо, Последние работы с массивами в Японии, COST-213 Phased Array

Workshop, KUL Leuven, Бельгия, 1989, стр. 219–234.

8. P.S. Холл, Дж. Хуанг, Э. Раммос и А. Родерер, Коэффициент усиления

массивов с круговой поляризацией

, состоящих из линейно поляризованных элементов

.

ments, Electron Lett, 25, 1989, стр. 124 ᎐ 125.

9. Q. Garcıa-Garcıa, Уровни излучения кроссполя и взаимная связь

´´

Ž.

в патч-излучателях, Int J RF и Microwave CAD 10 2000, стр.

342 ᎐ 352.

10. R.C. Хансен, «Линейные решетки», Справочник по проектированию антенн,

.

A.W. Радж, К. Милн, А.Д. Олвер и П. Найт Редакторы Питер

Peregrinus, Лондон, Англия, 1983, т. 2.

11. R.C. Хансен, «Теория апертуры», Сканирующие антенны СВЧ,

.

R.C. Хансен редактор, Academic, Нью-Йорк, 1964, т. 1.

䊚 2001 John Wiley & Sons, Inc.

МОДИФИЦИРОВАННОЕ ВЫРАЖЕНИЕ ДЛЯ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТЕНЫ

ТОЛЩИНА МОНОЛИТНОЙ

ПОЛОВИНЫ

S. Sunil, 1K.С. Вену, 1С. M. Vaitheeswaran, 1 и

U. Raveendranath2

1 Подразделение аэрокосмической электроники и систем

Национальные аэрокосмические лаборатории

Бангалор 560017, Индия

Получено 22 марта 2001 г.

РЕЗЮМЕ: Сравнение толщины стены

Обтекатель полувафли

при разных углах падения рассчитывается с учетом

тангенса угла потерь используемого материала. Видно, что для больших углов падения

и для материалов обтекателя с умеренно низкими потерями расчетная толщина стенки

отличается от значений, полученных без учета тангенса угла потерь

материала.Приведенный выше контекст кажется важным,

, особенно для обтекателей переменной толщины для аэрокосмических применений

, где толщина от носа до основания с углом падения

и углом поляризации для достижения оптимальная конструкция обтекателя

. Выражение для вычисления толщины стенки дается, что

является действительным как для материалов обтекателя с умеренными потерями, так и для материалов с очень низкими потерями.

䊚 2001 John Wiley & Sons, Inc.Microwave Opt Technol Lett 30:

350 ᎐ 352, 2001.

Ключевые слова: обтекатели; монолитный; Стенка полужидкая

1. ВВЕДЕНИЕ

Обтекатели действуют как защитные оболочки как для наземных

, так и для бортовых антенных систем РЛС. Но наличие обтекателя

сказывается на характеристиках антенной системы.

Следовательно, основная цель проектировщика обтекателя

состоит в том, чтобы обеспечить конструкцию обтекателя с минимальным влиянием на характеристики излучения антенны

.При проектировании

и разработке обтекателей конструктор должен учитывать

электромагнитных, конструктивных, аэродинамических и экологических требований

. Хотя эти требования противоречат друг другу

, для достижения приемлемого компромисса для желаемых характеристик обтекателя

между ними должен соблюдаться надлежащий баланс

.

.

Обычно используются следующие конфигурации стенок обтекателя: 1 тонкая

...

стенка, 2 полуволны, 3 сэндвич и 4 многослойные. Для монолитной полуволновой конструкции обтекателя

wx

1 ᎐ 5 толщина стенки обтекателя

рассматривается как функция угла падения, длины волны электромагнитного излучения

и диэлектрической постоянной

случайного материала, в предположении

тангенс угла потерь материала обтекателя пренебрежимо мал

Ž.

желто-коричневый

f0.В реальном случае тангенс угла потерь для материалов обтекателя

находится в диапазоне 0,0001 ᎐ 0,1, и его нельзя игнорировать. Кроме того, было замечено, что электромагнитные характеристики

обтекателя очень чувствительны к второстепенным

.

вариаций: 1 физической толщины стенки обтекателя,

и 2 диэлектрических параметров, диэлектрической проницаемости и потерь

.

тангенс потенциального материала обтекателя.Следовательно, тангенс потерь

материала обтекателя должен приниматься во внимание при определении толщины стенки для более точной оценки характеристик обтекателя

. Модифицированное выражение

сжатие представлено для расчета толщины стенки

для монолитной конструкции полуволнового обтекателя, включая оба

Ž.

диэлектрические параметры диэлектрическая проницаемость и тангенс угла потерь.

2. РАСЧЕТ ТОЛЩИНЫ РАДИУСНОЙ СТЕНКИ

Общее выражение для задержки фазы из-за обтекателя

wx

стенка: 3

2

d

2

Ž.

'

s

ysin

1

0

0

где толщина стенки

- это диэлектрическая проницаемость среды

0

, а

- угол падения

0

. На практике мы должны учитывать относительную комплексную диэлектрическую проницаемость среды

.Тогда фазовая задержка

становится сложной величиной.

Относительная комплексная диэлектрическая проницаемость случайного материала

определяется как

UY

Ž.

с

лет

,2

ррр

Ž.

С точки зрения тангенса угла потерь, уравнение. 2 можно записать как

UXX

Ž.

с

yj

tan

.3

ррр

Ž. Ž.

Используя 3, уравнение. 1 можно выразить как

2

d

XX

2

Ž.

'

с

yj

tan

ysin

iesin

000

000 0

000

d

X

Ž. Ž.

с

1yjtan

ysin

.4

'

r

0

0

МИКРОВОЛНОВЫЕ И ОПТИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛОГИИ БУКВЫ / Том. 30, No. 5, September 5 2001

350

Влияние уменьшенной толщины окклюзии с двумя конструкциями края на сопротивление разрушению монолитных циркониевых коронок

Eur J Dent. 2020 Май; 14 (2): 245–249.

Хайдер Хасан Джасим

1 Кафедра консервативной стоматологии, Колледж стоматологии, Университет Мустансирия, Багдад, Ирак

Милад Бэзил Финдакли

2 Департамент консервативной стоматологии, Министерство здравоохранения Ирака,

, Багда Али Махди

1 Кафедра консервативной стоматологии, Стоматологический колледж, Университет Мустансирия, Багдад, Ирак

Мустафа Тарик Мутар

2 Департамент консервативной стоматологии, Министерство здравоохранения, Департамент Багдад, 9028

кафедры консервативной стоматологии, стоматологический колледж, университет Мустансирия, Багдад, Ирак

2 Департамент консервативной стоматологии, Министерство здравоохранения, Багдад, Ирак

Адрес для корреспонденции Милад Бэзил Финдакли, BDS, MSc Департамент консервативной стоматологии, Министерство of Health, 14022 Багдад, Ирак, мос.oohay @ 60_daleem

Это статья в открытом доступе, распространяемая в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives License, которая разрешает неограниченное воспроизведение и распространение только в некоммерческих целях; а также использование и воспроизведение, но не распространение адаптированных материалов только в некоммерческих целях при условии надлежащего цитирования оригинальной работы.

Аннотация

Цели Целью этого исследования было сравнить влияние двух дизайнов краев (без плеча и с небольшой фаской) с двумя окклюзионными толщинами на сопротивление разрушению и режим разрушения монолитных коронок из диоксида циркония.

Материалы и методы Сорок никель-хромовых штампов были скопированы с двух предыдущих препарированных зубов с помощью трехмерного оптического сканера. Поддерживающие никель-хромовые штампы были разделены на две основные группы ( n = 20) в соответствии с типом дизайна полей: группа A, дизайн края с небольшой фаской и группа B, дизайн края без плеча. Эти группы были далее разделены на две подгруппы в зависимости от толщины окклюзии (0,5 и 1 мм). Цифровое изображение каждой матрицы было выполнено с использованием трехмерного оптического сканера, затем блоки из диоксида циркония были фрезерованы на 5-осевом станке.Коронки были очищены спиртом, высушены на воздухе и зацементированы полимерным цементом. Затем коронки были подвергнуты 500 горячим и холодным циклам (30 секунд на каждый цикл). Образцы подвергались статической нагрузке до разрушения с помощью универсальной электронной испытательной машины, и сопротивление разрушению регистрировалось в Ньютонах (Н).

Статистический анализ Данные были проанализированы с использованием теста нормальности (критерий Шапиро – Уилка) и двухфакторного дисперсионного анализа (ANOVA).

Результаты Самая высокая средняя нагрузка на переломы была зафиксирована в подгруппе без плечевого пояса (толщина окклюзии 1 мм) (3992.5 Н), за которой следует подгруппа без плеч (толщина окклюзии 0,5 мм) (3 244,4 Н) и подгруппа с небольшой фаской (толщина окклюзии 1 мм) (2 811 Н). Наименьшее среднее значение переломной нагрузки было зарегистрировано в подгруппе с небольшой фаской (толщина окклюзии 0,5 мм) (1632,9 Н). Двусторонний тест ANOVA выявил значительную разницу между четырьмя подгруппами. Что касается типа перелома, то в подгруппах с небольшим скосом фаски наблюдался серьезный перелом реставрации, в то время как в подгруппах без плеча был перелом по средней линии реставрации.

Заключение В рамках ограничений сравнительного исследования дизайн края без плеча дает более благоприятный результат, чем дизайн с небольшой фаской при любой толщине. Хотя реставрация с уменьшенной окклюзионной толщиной имеет меньшее сопротивление разрушению, чем окклюзионная толщина 1 мм, реставрации 0,5 мм все же могут выдерживать окклюзионные силы.

Ключевые слова: диоксид циркония, без плеча, фаска, окклюзионная толщина

Введение

Диоксид циркония широко используется в последние десятилетия из-за более высоких механических свойств. 1 Слой облицовки был использован для улучшения эстетики реставрации за счет непрозрачного цвета циркониевого ядра. 2 3 Но это, в свою очередь, может привести к разрушению (адгезионному или когезионному) облицовочного слоя. 4 Монолитные реставрации из диоксида циркония могут успешно использоваться во многих клинических ситуациях, если не использовать облицовочный фарфоровый слой. 5

Рекомендация дизайна края для высокопрочных керамических материалов, таких как диоксид циркония, не очевидна, поскольку клинические рекомендации по-прежнему основаны на рекомендациях для цельнокерамических и металлокерамических коронок. 6 Монолитные реставрации из диоксида циркония могут успешно использоваться в клинических ситуациях, особенно у пациентов с ограниченным межокклюзионным расстоянием и у пациентов с высокими окклюзионными нагрузками. 7 8 Таким образом, можно уменьшить инвазивную подготовку зубов за счет использования монолитной высокопрочной керамики. 9 10

Устойчивость к разрушению монолитных реставраций из диоксида циркония с уменьшенной окклюзионной толщиной может показать более успешные клинические результаты, чем другие керамические материалы, благодаря высокой прочности на изгиб (> 1000 МПа). 8

Данных о сопротивлении разрушению монолитных реставраций с краями без плеча и различной окклюзионной толщиной мало. Таким образом, цель этого исследования состояла в том, чтобы сравнить влияние двух дизайнов края (без плеча и с небольшой фаской) с двумя окклюзионными толщинами на сопротивление разрушению и режим разрушения монолитных коронок из диоксида циркония.

Материалы и методы

Были выбраны два здоровых первых премоляра верхней челюсти человека, удаленных для ортодонтических нужд, с сопоставимыми размерами и формой, измеренными с помощью цифрового штангенциркуля (POWER FIX Profi; Owim, Неккарзульм, Германия).

Для обеспечения стандартизации во время подготовки образцов для этой цели использовался инспектор для стоматологического использования (Paraline; Dentaurum, Ispringen, Германия) с модификацией для захвата турбинного наконечника (DynaLED M600LGM4; NSK, Токио, Япония), таким образом, бор, который использовался для подготовки осевых стенок образца зуба, стал параллельным его длинной оси, этот шаг был проверен и подтвержден использованием транспортира для обеспечения полного угла конвергенции подготовленного зуба. Оба препарированных зуба имеют окклюзионно-цервикальную высоту 5 мм с плоской окклюзионной редукцией, и это было сделано с помощью бора в форме ствола (811 314 037; Komet, Siege, Германия), и линия была проведена на 1 мм выше цементно-эмалевого соединения (CEJ). с маркером (Staedtler; Нюрнберг, Германия), который представляет дизайн полей.В соответствии с конкретными критериями для каждого препарированного зуба, один зуб был подготовлен для конструкции с небольшой кромкой фаски шириной 0,5 мм с коническим бором фиссуры с круглым концом направляющего штифта (6856P 314018; Komet, Siege, Германия), и этап чистовой обработки был выполнен с использованием конический бор фиссуры с круглым концом (8856 314 016; Komet, Siege, Германия) и общее схождение 6 градусов, другой зуб был подготовлен для дизайна края без плеча с помощью конического бора для фиссур в форме пламени (6862 314 012, Komet, Siege , Германия), а завершающий этап был выполнен с использованием этого типа стержня (8862 314 010; Komet, Siege, Германия) и общего схождения 4 градусов.Затем 40 никель-хромовых штампов (realloy-N +, 1

, действительно ek, Крефельд, Германия) были скопированы с двух предыдущих подготовленных зубов с помощью трехмерного оптического сканера (Deluxe; Open Technologies, Rizzato BS, Италия), а затем фрезерованы. на 5-осевом фрезерном станке (D15; Yenadent, Стамбул, Турция).

Поддерживающие никель-хромовые штампы были разделены на две основные группы ( n = 20) в соответствии с типом дизайна полей: группа A, дизайн края с небольшой фаской и группа B, дизайн края без плеча.Эти группы были далее разделены на две подгруппы в соответствии с минимальной толщиной окклюзии; окклюзионная толщина не менее 1 мм для подгрупп A1 и B1, а минимальная окклюзионная толщина 0,5 мм для подгрупп A2 и B2.

Цифровое изображение для каждой матрицы было сделано с помощью трехмерного оптического сканера (Deluxe) и фрезеровано с помощью пятиосевого фрезерного станка (D15) с 80-мкм распоркой и минимальной окклюзионной толщиной 1 мм для подгрупп A1 и B1 и 0,5 мм для подгрупп A2 и B2, в качестве материала использовались блоки из диоксида циркония (IPS e.max ZirCAD MT A2 98,514 мм; Ivoclar digital, Лихтенштейн, Германия) для изготовления коронок. Затем спекание коронок из диоксида циркония было выполнено в печи для спекания (скорость HT-S; Mihm-Vogt, Штутензее-Бланкенлох, Германия).

Коронки были глазурованы (Vita Akzent Plus Glaze LT; VITA Zahnfabrik, Бад-Зекинген, Германия), а затем обожжены (Vita Vacumat 40 T; VITA Zahnfabrik, Бад-Зекинген, Германия) на 910 o С.

Очистка монолитных коронок из диоксида циркония проводилась в 96% спирте этилового спирта в течение 5 минут с использованием ультразвукового очистителя (Digital Heated Ultrasonic Cleaner; H&B Luxuries, Чжухай, Гуандун, Китай), а затем сушилась на воздухе.

В этом исследовании фиксация каждой коронки на соответствующей матрице была выполнена с использованием самоклеящегося полимерного цемента (Rely X U200; 3M ESPE, Нойс, Германия). Сначала на поверхность глубокой печати реставрации из диоксида циркония нанесли два слоя циркониевой грунтовки (Z-PRIME plus; Bisco, Иллинойс, США) и высушили на воздухе в течение 3-5 секунд в соответствии с рекомендациями производителя. Затем поверхность диоксида циркония методом глубокой печати была покрыта впрыснутым полимерным цементом с помощью смесительной насадки для получения ровного тонкого слоя цементного материала.Коронка из диоксида циркония, помещенная на соответствующие штампы, была закреплена винтом, который был прикреплен к датчику нагрузки для поддержания усилия посадки 50 Н, с использованием изготовленного на заказ удерживающего устройства и резинового материала, помещенного на окклюзионную поверхность коронки, чтобы избежать прямого воздействия. контактное повреждение и имитация клинической ситуации. Затем храните воду в течение 1 недели при 37 ° C.

Термоциклирование всех образцов проводили на специально изготовленной машине, образцы подвергали воздействию температуры (5 и 55 ° C) в течение 500 циклов (каждый цикл длится 30 секунд).

Испытание на разрушение проводилось с использованием универсальной испытательной машины (универсальная испытательная машина; Laryee Technology, Пекин, Китай), прикладное испытание проводилось с использованием единственной статической нагрузки. Нагрузку прикладывали вертикально к окклюзионной поверхности в центральной ямке коронок со скоростью ползуна 0,5 мм / мин и диаметром 4 мм с помощью индентора с круглым концом из нержавеющей стали. Все коронки из диоксида циркония были загружены до отказа, и показания автоматически регистрировались в Ньютонах.

Режим разрушения был выполнен в соответствии с заявлением Берка в 1999 г., как показано на , 11 и исследуемые образцы оценивали с помощью цифрового микроскопа (Koolertron; Шэньчжэнь, Китай) при увеличении × 10.

Таблица 1

Коды, используемые для демонстрации режима разрушения 10 » 66 905 III
Код Описание
I «Минимальный перелом или трещина в коронке»
II «Утеряно менее половины коронки
«Перелом коронки по средней линии» «(половина коронки смещена или потеряна)»
IV «Потеряно более половины коронки»
V «Тяжелый перелом зуба. и / или корону »

Статистический анализ результатов был проведен с помощью программы SPSS (SPSS Statistics для Windows, версия 25.0; IBM Corp., Армонк, Нью-Йорк, США). Нормальное распределение результатов оценивали с помощью критерия Шапиро – Уилка.

Результаты

Нормальное распределение результатов было установлено с помощью критерия Шапиро – Уилка. Поэтому описательная статистика (средние значения и ± стандартное отклонение [SD]) была записана, как показано на . Статистический анализ был выполнен с использованием теста двустороннего дисперсионного анализа (ANOVA) для расчета влияния двух переменных, значимой разницы как для дизайна края, так и для окклюзионной толщины, но без существенной разницы во взаимодействии между ними, как показано на .

Таблица 2

Данные для разрушающей нагрузки (средние значения и ± стандартное отклонение) в Ньютонах

26

SD, стандартное отклонение.
Подгруппа A1 Подгруппа A2 Подгруппа B1 Подгруппа B2
Дизайн полей Фаска Фаска Без плеч Без плеч
Окклюзионная толщина (мм) 1 0.5 1 0,5
Среднее значение и ± стандартное отклонение 2,811 (364,51) 1,632,9 (247,51) 3,992,5 (627,82) 3,244,4 (40161,01

9452 905 тест ANOVA как для дизайна краев, так и для окклюзионной толщины и разницы во взаимодействии между ними

905 Монолитные коронки регистрировались по подгруппе без плеча (окклюзионная толщина 1 мм) (3992,5 ± 627,82 Н), а самая низкая средняя величина перелома была зафиксирована по небольшому скосу (0.Толщина окклюзии 5 мм) (1632,9 ± 247,51 Н).

Уменьшение окклюзионной толщины реставрации с 1 до 0,5 мм сопровождается снижением устойчивости к переломам на 42% в подгруппах с небольшой фаской и на 19% в подгруппах без плеча. Изменение дизайна препарирования (от плечевой зоны до небольшой фаски) при аналогичной окклюзионной толщине привело к снижению устойчивости к переломам на 50% в группах 0,5 мм и на 30% в подгруппах 1 мм.

Что касается типа перелома, результаты показали, что в большинстве образцов из подгрупп A1 и A2 обнаружен тяжелый перелом коронки (код V), в то время как перелом по средней линии (перелом через центральную ямку; код III) произошел в образцах из подгрупп B1. и B2.Переломы кода I не наблюдались ни в одной из подгрупп ( ).

Таблица 4

Тип разрушения

Тесты межгрупповых эффектов
Сокращение: ANOVA, дисперсионный анализ; Sig., значение.
Зависимая переменная Сопротивление разрушению монолитных циркониевых коронок
Источник Сумма квадратов типа III df Среднее квадратическое значение F Sig.
Дизайн полей 19,502,122,500 1 19,502,122,500 104,135 0,000
Толщина окклюзии 9,275,616.100 1 9,275,616,100 49,52 0,000
Дизайн края в зависимости от толщины окклюзии 462,250000 1 462,250000 905 Наивысшее значение сопротивления перелому
(20)
Подгруппы Код I (%) Код II (%) Код III (%) Код IV (%) Код V ( %) Всего
A1 - - - 2 (20) 8 (80) 10 (100)
A2 - 2 - 2 (20) 6 (60) 10 (100)
B1 - - 7 (70) - 3 (30) 10 (100)
B2 - - 8 (80) - 2 (20) 10 (100)

Изображения были сделаны под цифровым стереомикроскопом при × 10 для оценки режима разрушения: ( А ) тяжелый перелом коронки для подгрупп фаски, ( B ) перелом коронки по средней линии для подгрупп без плеч.

Фрактографический анализ всех подгрупп показал объемный перелом реставрации и трещины, происходящие от окклюзионной поверхности коронок из диоксида циркония ( ).

Фрактографический анализ. Цифровые стереомикроскопические изображения для подгрупп со слабой фаской показали, что трещина возникла на окклюзионной поверхности реставрации (кружок), а направление распространения трещины (CPD; стрелка) было в сторону небольшого края фаски. ( А ) Неаппроксимированный вид (× 10). ( B ) Приблизительный вид (× 30).

Фрактографический анализ. Цифровые стереомикроскопические изображения для подгрупп без плеча показали, что трещина возникла на окклюзионной поверхности реставрации (кружок), а направление распространения трещины (CPD; стрелка) было направлено к окклюзионной поверхности матрицы. ( А ) Неаппроксимированный вид (× 10). ( B ) Приблизительный вид (× 30).

Обсуждение

Несколько факторов влияют на сопротивление разрушению клинической коронки, такие как состояние нагрузки, модуль упругости опорной матрицы и цементация. 12 13 14 Исследование показало, что модуль упругости опорной матрицы влияет на сопротивление разрушению изготовленных коронок. 13 В этом сравнительном исследовании модуль упругости [ E (ГПа)] несущих никель-хромовых штампов. E = 200 ГПа по сравнению с дентином E = 18,6 ГПа и E = 210 ГПа для диоксида циркония. 14 Более низкие значения сопротивления разрушению коронок были зарегистрированы, если использовались естественные зубы или другие материалы для штампа.Два других фактора (цементация и условия нагрузки) были одинаковыми для всех испытанных образцов.

В этом сравнительном исследовании сопротивление разрушению коронок из диоксида циркония в монолитной конструкции колеблется от 1632,9 до 3992,5 Н, что зависит от типа конструкции края и выбранной окклюзионной толщины. Кроме того, эта разница в этих экспериментальных переменных (дизайн подготовки края, дизайн коронки и метод изготовления) привела к трудностям при сравнении сопротивления разрушению, которое было обнаружено в литературе, с теми, которые были обнаружены в этом сравнительном исследовании. 15

Как показано в этом сравнительном исследовании, изменение конструкции краев оказывает значительное влияние на сопротивление разрушению монолитных коронок из диоксида циркония; конструкция края без плеча потерпела неудачу при нагрузке, которая была выше, чем дизайн края с небольшой фаской, когда оба они имели одинаковую окклюзионную толщину. Окклюзионная толщина 0,5 мм для дизайна края без плеча показала более высокую нагрузку на перелом, чем окклюзионная толщина 1 мм для дизайна края с небольшой фаской, несмотря на статистически незначительную разницу между ними.Это показало согласие с предыдущими исследованиями. 15 16 Эти благоприятные результаты были связаны со способом распределения напряжения за счет увеличения нагрузки на коронку в конструкции без плечевого края, поскольку эта сила будет передаваться на осевые стенки, а не на край опорной матрицы, что приводит к концентрации напряжения на окклюзионной поверхности. коронки, а не краевой области, как показали характер разрушения и фрактографический анализ. 16 Этот результат показал несогласие с другим исследованием. 6 ; это несоответствие могло быть связано с использованием эпоксидных штампов и типом цемента в их исследовании.Напротив, конструкция с небольшим скошенным краем несет в себе окклюзионные напряжения, которые приводят к концентрации напряжения на небольшой области финишной линии, а не на широкой области окклюзионной поверхности, что может привести к преждевременному отказу реставрации, как показали вид перелома и фрактографический анализ. .

На сопротивление разрушению монолитных коронок из диоксида циркония в значительной степени влияет окклюзионная толщина, что может увеличить выживаемость реставрации, как показано в предыдущих исследованиях. 8 17 В этом сравнительном исследовании при сравнении одинаковых групп дизайна препарирования изменение окклюзионной толщины с 0.5–1 мм привело к значительному увеличению сопротивления разрушению монолитных коронок.

В целом, результаты показывают, что все монолитные коронки показали сопротивление перелому выше, чем максимальное значение окклюзионных сил, поэтому оба дизайна препарирования были рекомендованы и клинически могут быть успешными, но идея направлена ​​на сохранение максимального количества здоровой структуры, особенно при пародонтологическом лечении. случаи. 18 19 20

Предыдущие исследования показали, что механизм старения снижает устойчивость монолитных коронок из диоксида циркония к разрушению. 21 22 В этом сравнительном исследовании все испытанные образцы хранили в воде при 37 ° C в течение 7 дней, а затем подвергали термоциклированию без циклической нагрузки и, наконец, подвергали испытанию статической нагрузкой до разрушения. Таким образом, это исследование предоставляет ограниченную информацию о начальных характеристиках диоксида циркония.

Заключение

В рамках ограничений сравнительного исследования дизайн края без плеча дает более благоприятный результат, чем дизайн с небольшой фаской при любой толщине.Хотя реставрация с уменьшенной окклюзионной толщиной имеет меньшее сопротивление разрушению, чем окклюзионная толщина 1 мм, реставрации 0,5 мм все же могут выдерживать окклюзионные силы.

Отчет о финансировании

Финансирование Никто.

Сноски

Конфликт интересов Не заявлено.

Список литературы

1. Денри И., Келли Дж. Р. Современное состояние диоксида циркония для стоматологии. Dent Mater. 2008. 24 (03): 299–307. [PubMed] [Google Scholar] 3.Рашид Х., Шейх З., Мисбахуддин С., Казми М. Р., Куреши С., Уддин М. З. Достижения в области цельнокерамики для реставрации зубов и их влияние на износ противоположных зубов. Eur J Dent. 2016; 10 (04): 583–588. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 4. Черч Т. Д., Джессап Дж. П., Гиллори В. Л., Вандевалль К. С. Полупрозрачность и прочность высокопрозрачных монолитных материалов из оксида циркония. Gen Dent. 2017; 65 (01): 48–52. [PubMed] [Google Scholar] 5. Митов G, Анастасова-Йошида Y, Nothdurft F P, von See C, Pospiech P.Влияние конструкции препарирования и искусственного старения на сопротивление разрушению монолитных циркониевых коронок. J Adv Prosthodont. 2016; 8 (01): 30–36. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 7. Джанг Г. В., Ким Х. С., Чхве Х. С., Сон М. К. Прочность на излом и механизм зубной керамической коронки с толщиной диоксида циркония. Процедуры Eng. 2011; 10: 1556–1560. [Google Scholar] 8. Накамура К., Харада А., Инагаки Р. и др. Устойчивость к излому монолитных коронок на моляры из диоксида циркония с уменьшенной толщиной. Acta Odontol Scand.2015; 73 (08): 602–608. [PubMed] [Google Scholar] 9. Poggio C E, Dosoli R, Ercoli C. Ретроспективный анализ 102 одиночных коронок из диоксида циркония с острыми краями. J Prosthet Dent. 2012; 107 (05): 316–321. [PubMed] [Google Scholar] 10. Schmitz JH, Cortellini D, Granata S, Valenti M. Монолитные полные одиночные коронки из дисиликата лития с дизайном препарирования периметра заднего отдела: многоцентровое ретроспективное исследование до 12 лет. Quintessence Int. 2017; 48: 601–608. [PubMed] [Google Scholar] 11.Берк Ф. Дж. Максимальное сопротивление разрушению цельнокерамических коронок на дентиновом бондинге. J Dent. 1999. 27 (03): 169–173. [PubMed] [Google Scholar] 12. Кэмпбелл С. Д. Сравнительное исследование прочности металлокерамических и цельнокерамических эстетических материалов: модуль разрыва. J Prosthet Dent. 1989. 62 (04): 476–479. [PubMed] [Google Scholar] 13. Scherrer S. S., de Rijk W. G. Сопротивление разрушению цельнокерамических коронок на несущих конструкциях с различными модулями упругости. Int J Prosthodont. 1993. 6 (05): 462–467. [PubMed] [Google Scholar] 14.Ючел М. Т., Йондем И., Айкент Ф., Эраслан О. Влияние опорных структур штампа на сопротивление разрушению цельнокерамических материалов. Clin Oral Investig. 2012. 16 (04): 1105–1110. [PubMed] [Google Scholar] 15. Райх С., Петшельт А., Лобауэр У. Влияние подготовки финишной линии и толщины слоя на разрушающую нагрузку и фрактографию колпачков из ZrO2. J Prosthet Dent. 2008. 99 (05): 369–376. [PubMed] [Google Scholar] 16. Бойер Ф., Аггсталлер Х., Эдельхофф Д., Гернет В. Влияние конструкции препарирования на сопротивление разрушению колпачков коронок из диоксида циркония.Dent Mater J. 2008; 27 (03): 362–367. [PubMed] [Google Scholar] 17. Sasse M, Krummel A, Klosa K, Kern M. Влияние толщины реставрации и поверхности зубного соединения на сопротивление разрушению окклюзионных виниров с полным покрытием, изготовленных из керамики на основе дисиликата лития. Dent Mater. 2015; 31 (08): 907–915. [PubMed] [Google Scholar] 18. Sun T, Zhou S, Lai R et al. Несущая способность и рекомендуемая толщина стоматологических монолитных одиночных коронок из диоксида циркония. J Mech Behav Biomed Mater. 2014; 35: 93–101. [PubMed] [Google Scholar] 19.Patroni S, Chiodera G, Caliceti C, Ferrari P. Технология CAD / CAM и оксид циркония с кромкой кромки препарирования. Eur J Esthet Dent. 2010; 5 (01): 78–100. [PubMed] [Google Scholar] 20. Финдакли М. Б., Джасим Х. Влияние дизайна препарирования на сопротивление разрушению различных монолитных коронок из диоксида циркония: сравнительное исследование. J Adv Prosthodont. 2019; 11 (06): 324–330. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [Google Scholar] 21. Флинн Б.Д., деГроот Д.А., Манкл Л.А., Райгродски А.Д. Характеристики ускоренного старения трех стабилизированных оксидом иттрия тетрагональных поликристаллических материалов из диоксида циркония.J Prosthet Dent. 2012; 108 (04): 223–230. [PubMed] [Google Scholar] 22. Котес С., Арата А., Мело Р. М., Боттино М. А., Мачадо Дж. П., Соуза Р. О. Влияние процедур старения на топографическую поверхность, структурную стабильность и механическую прочность стоматологической керамики на основе ZrO2. Dent Mater. 2014; 30 (12): e396 – e404. [PubMed] [Google Scholar]

Бетонные подпорные стены - Как построить заливные стены

Бетонные подпорные стены, ценимые за их прочность и универсальность, требуют точных методов строительства.Благодаря высокому уровню технической подготовки достигается невероятная универсальность. Подпорные стены из заливного бетона могут быть окрашены, текстурированы, украшены закладными предметами и многим другим. При правильной установке бетон предлагает гораздо больше возможностей для настройки, чем любой другой материал подпорной стены.

Вот шаги, которые Том Ралстон, владелец Tom Ralston Concrete в Санта-Крус, Калифорния, выполняет при заливке подпорной стены:

  1. Встретьтесь с клиентами и определите, какие компоненты им нужны и как будет функционировать пространство.
  2. Спроектируйте стены - определите форму, размер и расположение.
  3. Удалите существующие растения, верхний слой почвы и другой мусор, который может мешать строительству, Ральстон называет этот процесс корчеванием.
  4. Разложите и выкопайте опоры.
  5. Формы сборки.
  6. Добавьте арматуру для армирования. Ralston размещает арматуру через каждые 16 дюймов по центру.
  7. Залить опоры и стену. Если высота стены превышает четыре фута, опоры следует заливать отдельно.
  8. Дайте бетону затвердеть.
  9. Создавайте сжимающие суставы каждые 4-6 футов. (дополнительную информацию о сужающихся суставах см. ниже)
  10. Снимите формы и установите гидроизоляцию и дренажную систему.
  11. Обработайте поверхность стены по своему желанию.
  12. Установите внутренние дворики, ступеньки и другие элементы декора.

ПРОПОРЦИИ ОПОРНОЙ СТЕНЫ

Правильный подбор подпорной стены так же важен для ее конструкции, как и ее конструктивный дизайн. Удобные для конструкции пропорции облегчают правильную укладку бетона и предоставляют достаточно места для усиления конструкции.

Какой толщины должна быть бетонная подпорная стена?

Помимо основных требований к конструкции, на размеры стен (как правило, на толщину элемента) также влияет требуемое минимальное покрытие арматуры. Это может добавить несколько дюймов к толщине стены и может варьироваться в зависимости от степени воздействия, типа почвы, реакционной способности и т. Д.

В общем, верхняя часть ствола любой подпорной стены из литого бетона не должна быть меньше 12 дюймов для правильного размещения бетона.

Размер опоры бетонной подпорной стены

Глубина основания плиты основания должна составлять не менее двух футов. Однако он всегда должен быть ниже линии сезонных морозов, а в северном климате это часто намного глубже.

Длина фундаментной плиты обычно составляет от 50% до 70% общей высоты стены (от низа основания до верха ствола).

Для консольных и контрфорсированных стен толщина ствола у основания часто составляет около 10% от общей высоты стены, как и толщина плиты основания.У подпорных стенок контрфорсы есть контрфорсы, расположенные на расстоянии от центра до центра примерно от 30% до 70% от общей высоты стены.

В некоторых случаях в комплект входит ключ для опоры для увеличения сопротивления скольжению. Шпонка основания обычно является продолжением штанги и проходит ниже нижней части основания.

Рекомендуемые товары

СОЕДИНЕНИЯ В БЕТОННЫХ СТЕНАХ

Подпорные стены из монолитного бетона могут быть построены с одним или всеми из следующих соединений:

Строительные швы : Это вертикальные или горизонтальные швы, которые используются между двумя последовательными заливками бетона.Ключи используются для увеличения сопротивления сдвигу в стыке. Если ключи не используются, поверхность первой заливки очищается и придаётся шероховатости перед следующей укладкой бетона. Шпонки почти всегда формируются в основании, чтобы придать штоку дополнительное сопротивление скольжению. Сначала формируется основание, а потом строится стебель.

Усадочные швы : Это вертикальные швы или канавки, сформированные или прорезанные в стене, которые позволяют бетону сжиматься без заметного повреждения. Сокращение суставов обычно около 0.25 дюймов в ширину и от 1/2 до 3/4 дюйма в глубину с интервалом не более 30 футов.

Деформационные швы : Вертикальные компенсаторы встроены в стену для учета расширения из-за изменений температуры. Эти стыки могут быть заполнены гибкими заполнителями. Смазанные стальные дюбели часто закладывают горизонтально в стену, чтобы связать смежные секции вместе. Деформационные швы следует располагать с интервалом до 90 футов.

ЧТО ТАКОЕ ДАВЛЕНИЕ НА ЗЕМЛЮ?

Проектирование любой подпорной стены требует знания и понимания силы, создаваемой давлением обратной засыпки на подпорную стену, называемого боковым давлением грунта.Для определения бокового давления грунта необходимо знать несколько параметров грунта, чтобы квалифицированный инженер мог оценить конкретную конструкцию стены и ее общую устойчивость. Эти основные параметры почвы включают:

  • Масса грунта
  • Угол внутреннего трения (для песков)
  • Показатели когезии и пластичности (для глин)
  • Расположение зеркала грунтовых вод

После определения бокового давления грунта стена проверяется на устойчивость. Сюда входят проверки на предмет опрокидывания стен, скольжения основания и нарушений несущей способности грунта.После определения размера стены каждый элемент стены проверяется на достаточную прочность и определяется стальная арматура.

Одна из наиболее распространенных и очевидных неисправностей подпорных стен - это неизбежный наклон, растрескивание и прогиб подпорных стен из кирпича, дерева и бетонных блоков, построенных домовладельцами, благонамеренными строителями и ландшафтными дизайнерами. Эти «проблемы» на самом деле являются провалами, поскольку стена не выполнила задачу, для которой она была построена, а именно сдерживание почвы.

Неисправности также ясно демонстрируют отсутствие знаний или проектирования, которые требуются для успешного проектирования подпорной стены.Понимая, как стена работает и как она может выйти из строя, можно спроектировать подпорную конструкцию, которая будет отвечать всем предусмотренным экологическим, структурным и строительным требованиям.

ЗАПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ДРЕНАЖ ОПОРНЫХ СТЕН

Одна из областей, которую обычно можно упускать из виду или, по крайней мере, недооценивать, - это необходимость дренировать засыпку дождевой и / или грунтовой воды. Гидростатическое давление может вызвать или вызвать разрушение подпорной стенки или, по крайней мере, повреждение.

Отвод воды в результате дождя или других влажных условий очень важен для устойчивости подпорной стены.Без надлежащего дренажа засыпка может стать насыщенной, что имеет двойное влияние: увеличивает давление на стену и снижает сопротивление материала засыпки скольжению. Гранулированный засыпной материал обеспечивает хороший дренаж, легкое уплотнение и повышенное сопротивление скольжению.

В дренажных системах обычно используются сливные отверстия и дренажные линии.

Сливные отверстия фактически проникают в подпорную стену и осушают пространство непосредственно за стеной.Сливные отверстия должны иметь минимальный диаметр, чтобы обеспечить свободный дренаж. Для больших стен обычны дренажные отверстия диаметром 4 дюйма. Достаточное расстояние между дренажными отверстиями обеспечивает равномерный дренаж из-за стены. Между стенкой и засыпкой всегда должен находиться какой-то фильтрующий материал, чтобы предотвратить миграцию мелочи, засорение дренажных отверстий, потерю засыпки и обрушение.

Дренажные линии часто перфорированы и обернуты геотекстилем или заглублены в гранулированный фильтрующий слой и служат для отвода воды к сливным отверстиям из участков, расположенных глубже в засыпке.

Задние полноконтурные циркониевые коронки: модель препарирования

Одним из значительных преимуществ этой реставрации является то, что препарирование может быть более консервативным, чем другие цельнокерамические или даже металлокерамические реставрации, с дизайном препарирования, аналогичным цельнолитой золотой коронке. Объем необходимого пространства будет незначительно варьироваться в зависимости от деталей морфологии окклюзии, ожидаемых в результате.

На изображениях выше вы видите, что первый моляр подготовлен для монолитного e.макс корона. Существует уменьшение кончика бугорка / окклюзии от 1,5 до 2,0 мм. Имеется уменьшение периферического плеча на 1,0 мм (круглый угол внутренней линии), сужение от 6 до 8 градусов к осевым стенкам и уменьшение окклюзии на 1/3 функционального бугорка на 1,5 мм. Второй моляр подготавливается под монолитную циркониевую коронку полного контура. Для получения соответствующей анатомии окклюзии делается надрез на глубину окклюзии от 1,0 до 1,5 мм. Функциональное уменьшение кончика бугорка составляет от 1,0 до 1,5 мм. Имеется уменьшение фаски десны на 0,5 мм, конусность осевых стенок на 6-8 градусов и конус на 1.Окклюзионное уменьшение функционального бугорка на 0 мм на 1/3.

Оформление полей:

  • Фаска от 0,3 до 0,5 мм
  • Это позволяет более точно измельчать предварительно спеченный диоксид циркония.
  • Если вместо фаски выполняется препарирование режущей кромки ножа или кромки, реставрацию можно фрезеровать, но риск сколов предварительно спеченного диоксида циркония в процессе фрезерования несколько выше. При таком дизайне кромок во время процедуры CAD будет выполнено дополнительное контурирование коронки для увеличения толщины диоксида циркония и минимизации сколов на этапе производства CAM.После спекания контур коронки на краю может быть уменьшен или утончен с помощью резиновых колес перед процессом характеризации и глазуровки.

Уменьшение функционального выступа:

  • Функциональный бугорок рекомендуется уменьшить на 1,0–1,5 мм.
  • Это учитывает возможные изменения морфологии коронки и возможное изменение окклюзии.

Осевое уменьшение стенки:

  • Он должен сужаться на 6-8 градусов от края до окклюзионной 1/3, достигая глубины 1.0 мм.
  • Все переходные кромки, углы и углы должны быть скруглены.

Уменьшение окклюзии:

  • Центральная канавка должна быть уменьшена на 1,0 - 1,5 мм.
  • Это дает пространство для разработки окклюзионной анатомии. В результате толщина коронки с центральной канавкой после добавления анатомии может составлять всего 0,5 мм, но при этом реставрация по-прежнему обладает достаточной прочностью. Если создаваемое окклюзионное пространство для редукции составляет менее 1,0 мм, морфология обычно приобретает форму блюдца, и техник вынужден царапать поверхность, чтобы обеспечить своего рода анатомию, а не создавать более естественный вид.

Полученная толщина реставрации из диоксида циркония повлияет на маскирующую способность обесцвеченного подлежащего препарированного зуба. Чем тоньше диоксид циркония, тем более прозрачным он будет, позволяя основному субстрату зуба влиять на эстетику конечного результата. Увеличение толщины диоксида циркония (увеличение глубины репозиции зуба) замаскирует изменение цвета, но увеличит относительную непрозрачность диоксида циркония, поскольку это монолитная реставрация.Следовательно, он может казаться более ценным или ярким, чем соседние естественные зубы или другие реставрации.

Боб Винтер, доктор медицинских наук, факультет Spear и автор, внесший вклад

Как построить бассейн из бетона? [PDF]

🕑 Время чтения: 1 минута

Бетон - наиболее часто используемый материал при строительстве бассейнов. Бетонный бассейн рассчитан на то, чтобы принимать на себя полную водную нагрузку, а также способен выдерживать большие нагрузки давления.

Значительными нагрузками на бетонную конструкцию бассейна являются вес земли за пределами бассейна и вес воды , удерживаемой в пределах бассейна. Создаваемая тяга меняется, когда вода в бассейне сливается для очистки. Это может или не может повлиять на бетон, в зависимости от проектной эффективности.

В этой статье объясняется пошаговая процедура строительства бетонного бассейна с учетом основных требований строительства бассейна.Стандартные рекомендации различаются от региона к региону, но, как правило, они следуют одним и тем же принципам и требованиям безопасности.

Порядок строительства бетонного бассейна

Как было сказано ранее, проектирование боковых стенок бассейна выполняется согласно нормам региона. После того, как конструкция бассейна зафиксирована, начинается этап строительства. Строительство бассейна из бетона включает следующие этапы:

Шаг 1: Выбор места и дизайна

Дизайн бассейна - это первый шаг к строительству бассейна.Выберите дизайн, подходящий для данной земли, или выберите участок земли, на котором будет размещен уже запланированный дизайн. Дизайн бассейна в основном включает форму, глубину, площадь бассейна, систему фильтрации и общий размер.

Место, выбранное для бассейна, должно быть идеальным для облегчения регулярного технического обслуживания. Рекомендуется выбирать ровную местность, что может помочь значительно снизить затраты на выемку грунта и засыпку. Земля вдали от деревьев помогает избежать лужи, заполненной листьями.Бассейн лучше всего ориентирован, если он построен лицом к солнцу.

Шаг 2: Раскопки Земли

После того, как проект и место для строительства плавательного бассейна определены, следующая процедура - выкапывать участок для подготовки к строительству. Он проводится в следующие этапы:

  1. Отметьте периметр бассейна деревянными кольями. Чтобы точно обозначить площадь бассейна, вытяните ступеньку по периметру.
  2. Используйте обратную лопату (или другое землеройное оборудование), чтобы удалить землю по периметру. Всегда следите за тем, чтобы на закрытой и близлежащей территории не было дренажа, линии электропередач или пересечения водопровода.
  3. Выкопайте участок с учетом площади, занимаемой полом бассейна. Размер резки почвы точно соблюдается в соответствии с имеющимся в наличии проектным планом. Это может помочь получить бассейн желаемых размеров.
Земляные работы для строительства бассейна

Этап 3: Строительство базы плавательного бассейна

Строительство дна бассейна - один из важнейших этапов, влияющих на срок службы бассейна.Выемка ведется так, чтобы нижняя грань стала плоской и однородной. Если на участке рыхлый грунт, то его необходимо засыпать и утрамбовать твердым грунтом.

Уплотнение может выполняться естественным грунтом или гравием. Для уплотнения и подготовки основания используйте заполнители размером от 12 до 40 мм. После соответствующего заполнения компактными материалами основание необходимо утрамбовать по отношению к местности. Выполняйте уплотнение с помощью катка или аналогичного оборудования в зависимости от площади уплотнения.

После правильного уплотнения дна бассейна налейте на дно небольшой слой очищающего бетона.Толщина бетонного слоя обычно составляет 5 см.

Всегда обеспечивайте основание бассейна с уклоном или уклоном для облегчения слива воды в систему фильтрации. Выбранный уклон должен быть таким, чтобы он не влиял на равновесие пловцов. Максимальный уклон 1 к 40 рекомендуется для бассейна, который используется детьми и не умеющими плавать. Для эффективного опорожнения требуется оценка 1 из 80 (согласно британскому и европейскому кодексу).

Шаг 4: Армирование стального каркаса

После того, как земляные работы стен бассейна и подготовка основания закончены, следующим шагом будет обеспечение стальной арматуры для стены и дна бассейна.Здесь следует процедура торкретирования, при которой единственная арматура из стального каркаса обеспечивается по всей внутренней поверхности бассейна. При торкретировании или торкретировании бетонная конструкция строится как одно целое без зазора между стеной и полом.

Примечание: бетон можно укладывать методом торкретирования или бетонной опалубкой. При строительстве с использованием опалубки стены и основание перекрытия выполняются как две части. Оставляют зазор для протекания воды.

После обеспечения стальной арматуры проложите основные водопроводные, дренажные линии и т. Д. Внутри клетки. Предусмотрены лестницы по бокам также по проекту.

Стальная арматура для бассейна. Изображение предоставлено: River Pool Sand Spas

Шаг 5: Насос и система фильтров для плавательного бассейна

Система фильтрации и насос вместе устанавливаются на большом резервуаре, сделанном из бетона, металла и т. Д. Перед бетонированием предусмотрены отвесы для забора воды из бассейна в систему фильтрации и обратно в бассейн. .

Фильтровальная система и насос также подключены к городской водопроводной сети для подачи пресной воды в бассейн. Устройство необходимо для восполнения потери воды из бассейна из-за разбрызгивания или испарения.

Этап 6. Бетонирование при строительстве плавательного бассейна

Выполнить торкретирование или торкретирование стен и полов бетоном стандартной смеси. Воспользуйтесь специальными инструментами, чтобы придать поверхности необходимую форму. После отделки бетон необходимо выдерживать дважды в день в течение 14 дней.

Бетонирование при строительстве бассейнов

Как правило, толщина бетонного основания и стенок бассейна определяет долговечность. Чем больше толщина, тем меньше на нем трещин и трещин. Обычно толщина дна бассейна больше, чем у стен. В целях безопасности стандартная раковина бассейна требует минимальной толщины 6 дюймов без штукатурки (согласно Американскому национальному институту стандартов (ANSI)).

Среди способов строительства (с использованием опалубки и торкретбетона) наиболее оптимальным вариантом является строительство торкретированием.Этот метод позволяет получить монолитную структуру, которая лучше удерживает силу. При методе опалубки стены и пол имеют щель, которая может разделиться. Увеличение толщины опалубки может помочь избежать этой проблемы.

Шаг 7. Гидроизоляция бетонного бассейна

Самые популярные способы гидроизоляции бетонных бассейнов - это использование плитки, стекла, керамики или использование эпоксидно-цементной системы или любой гидроизоляционной мембраны. Выбор способа гидроизоляции осуществляется исходя из уровня грунтовых вод местности и влажностного режима почв.Гидроизоляция стен и пола сделана так, чтобы они были водонепроницаемыми.

Шаг 8: Строительство колпачка

Coping - это прогулочная комната, расположенная по краю бассейна. Это может быть бетон, мрамор, плитка или камень. Всегда ждите два-три дня после постройки перегородки, чтобы заполнить бассейн.

Установка колпачков для плавательных бассейнов

Часто задаваемые вопросы 1. Как построить бетонную конструкцию бассейна?

Конструкция бассейна из бетона может быть построена методом торкретирования, торкретирования или опалубки.В процессе торкретирования и торкретирования стены и дно бассейна образуются как единое целое. Метод опалубки создает стену и основание бассейна как две единицы. Первый способ более популярен.

2. Как выбрать место для бассейна?

Место, выбранное для бассейна, должно быть идеальным для облегчения регулярного технического обслуживания. Настоятельно рекомендуется выбирать ровную местность, что может помочь значительно снизить затраты на выемку грунта и засыпку. Земля вдали от деревьев помогает избежать лужи, заполненной листьями.Бассейн лучше всего ориентирован, если он построен лицом к солнцу.
Подробнее: Основные требования для строительства бассейнов

3. Почему торкрет-бетон предпочтительнее метода опалубки?

Среди способов строительства (с использованием опалубки и торкретбетона) наиболее оптимальным вариантом является строительство методом торкретирования. Этот метод позволяет получить монолитную структуру, которая лучше удерживает силу. При методе опалубки стены и пол имеют щель, которая может разделиться.Увеличение толщины опалубки может помочь избежать этой проблемы.

4. Какой угол наклона должен быть у бассейнов?

Дно бассейна имеет уклон или наклон для облегчения слива воды в систему фильтрации. Выбранный уровень должен быть таким, чтобы он не влиял на равновесие пловцов. Максимальный уклон 1 к 40 рекомендуется для бассейна, который используется детьми и не умеющими плавать. Для эффективного опорожнения требуется оценка 1 из 80 (согласно британскому и европейскому кодексу).

5. Какой толщины должен быть бассейн?

В целях безопасности для стандартной оболочки бассейна требуется минимальная толщина 6 дюймов, без штукатурки. Толщина бетонного основания и стенок бассейна определяет долговечность. Чем больше толщина, тем меньше на нем трещин и трещин. Как правило, дно бассейна обеспечивается большей толщиной, чем толщина стенок.

Подробнее:

  1. Что такое торкрет-бетон?
  2. Методы гидроизоляции в строительстве
  3. Гидроизоляция бетона

% PDF-1.3 % 240 0 объект > эндобдж xref 240 64 0000000016 00000 н. 0000001631 00000 н. 0000002003 00000 н. 0000002058 00000 н. 0000002162 00000 п. 0000002246 00000 н. 0000002501 00000 н. 0000002573 00000 н. 0000003088 00000 н. 0000003658 00000 н. 0000003755 00000 н. 0000003850 00000 н. 0000003947 00000 н. 0000004043 00000 н. 0000004139 00000 п. 0000004236 00000 п. 0000004266 00000 н. 0000004494 00000 н. 0000004535 00000 н. 0000004736 00000 н. 0000004966 00000 н. 0000005016 00000 н. 0000005369 00000 н. 0000005559 00000 н. 0000005774 00000 п. 0000005825 00000 н. 0000005847 00000 н. 0000006484 00000 н. 0000006923 00000 п. 0000007147 00000 н. 0000007363 00000 н. 0000007902 00000 н. 0000007924 00000 н. 0000008321 00000 п. 0000008343 00000 п. 0000009141 00000 п. 0000009163 00000 п. 0000009951 00000 н. 0000009973 00000 н. 0000010276 00000 п. 0000010429 00000 п. 0000011226 00000 п. 0000011248 00000 п. 0000011949 00000 п. 0000011971 00000 п. 0000038011 00000 п. 0000038777 00000 п. 0000038799 00000 п. 0000055121 00000 п. 0000063027 00000 п. 0000075969 00000 п. 0000082736 00000 н. 0000089563 00000 п. 0000089950 00000 п. 00000

00000 п. 00000

00000 п. 00000

00000 н. 0000116383 00000 п. 0000116606 00000 н. 0000119284 00000 н. 0000119499 00000 н. 0000120241 00000 н. 0000002711 00000 н. 0000003066 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 241 0 объект > >> / LastModified (D: 20061103123142) / MarkInfo> >> эндобдж 242 0 объект [ 243 0 R 244 0 R 245 0 R 246 0 R ] эндобдж 243 0 объект > / Ж 249 0 Р >> эндобдж 244 0 объект > / Ж 252 0 Р >> эндобдж 245 0 объект > / Ж 253 0 Р >> эндобдж 246 0 объект > / F 2 0 R >> эндобдж 247 0 объект > эндобдж 302 0 объект > транслировать Hb''e` A2l, G

Расчет линейного расхода для монолитов CIM®

Расчеты линейного расхода обычно используются с традиционными хроматографическими смолами для расчета времени пребывания аналитов до масштабирования.На монолитные колонны не влияют диффузионные ограничения, поэтому расчеты времени пребывания становятся излишними при увеличении масштаба.

Тем не менее, линейные скорости потока по-прежнему интересны для препаративных монолитов CIM® (CIMmultus ™ и CIM® Tube), и они ниже, чем вы могли подумать, потому что короткая длина слоя (толщина стенки цилиндра) соответствует очень большой площади поверхности на поверхности. внешняя стенка цилиндра (Изображение 1). В колонне с насадочными частицами это соответствовало бы очень большому диаметру, что, конечно, привело бы к тому, что даже высокие объемные скорости потока соответствовали бы низким линейным скоростям потока.

Изображение 1: Насыпной слой (высота слоя 11,6 см, радиус 14,8 см) и монолитная колонна (высота слоя 2,2 см), объем каждого слоя 8 л. Небольшая высота слоя соответствует большой площади входа из-за радиальной геометрии.
Препаративные колонки: CIMmultus ™ и CIM® Tube

Линейный расход можно рассчитать с помощью следующего уравнения и вспомогательных данных, которые доступны в листе продукта или в таблице ниже.

Где F - скорость потока в мл / мин, L - длина монолита, Do и Di - внешний и внутренний диаметр колонки (в таблице ниже).

Эту относительную сложность можно объяснить. Из-за разницы в площади поверхности внешней и внутренней стенок цилиндра линейная скорость потока на внешней (входной) поверхности (толстостенного-цилиндрического) монолита меньше, чем линейная скорость потока на внутренней (выходной) поверхности. . Другими словами, линейная скорость потока увеличивается между входной и выходной поверхностями. Это не имеет никаких негативных последствий, поскольку массоперенос является конвективным, и это позволяет нам выразить скорость потока просто в CV / мин или CV / ч.Линейные различия в скорости потока, которые могут иметь огромное влияние на колонки с пористыми частицами, имеют незначительное влияние на производительность и характеристики разделения монолитов.

Другие колонки: CIMac ™, CIMmic ™, CIM® Disk

В этих колонках используется профиль осевого потока, и расчет линейного расхода зависит только от высоты слоя или длины монолитного слоя.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

[an error occurred while processing the directive]