Состав опилкобетона пропорции в ведрах: Страница не найдена — Всё про бетон

Содержание

Что такое опилкобетон и как его сделать | Скотч всему голова!

Уступив западным маркам строительных смесей, про опилкобетон стали забывать. Однако легкость его изготовления и, не требующая больших финансовых растрат закупка, позволила вернуть этот удобный материал для устройства и строительства домов.

Состав бетона

Опилки, добавляемые в бетон, являются его наполнителем. Не все отходы древесины подходят для данной смеси. Подобраны деревья, выделяющие мало сахара. Это:

• тополь;

• береза;

• ель;

• сосна.

Если пользоваться опилками ели, то начало прочности у опилкобетона можно дождаться уже через 2 недели, а срок полной готовности возможен через полтора месяца.

Органический компонент – опилки, выделяя сахар, влияет на прочность блоков. Поэтому, в состав добавляют минералы, или добавляют жидкое мыло (в домашних условиях).

Также вывести большую часть сахара из древесного наполнителя можно, промыв его тщательно водой. Выделяемый опилками сахар, нейтрализуется и, входящей в состав, известью.

Теплопроводность

Опилкобетон на 10-15% имеет большую теплопроводность, чем пористый бетон.

В составе смеси содержится 50% органических отходов древесины, что обеспечивает сохранность тепла при небольшой толщине стены. Показатель теплоизоляции кирпича намного ниже в сравнении с блоками, содержащими опилки.

В раствор опилкобетона любой марки входят компоненты:

• цемент;

• гашеная известь;

• опилки;

• песок.

Различаются составы прочностью и плотностью материала. Влияют на это факт разные пропорции в составе.

Компоненты

Для разных марок требуются разные пропорции составляющих веществ. Марки:

1. М 10 – состав: цемент — 0,5 ведра; песок — 1 ведро; опилки — 3 ведра;

2. М 15 – состав: цемент – неполное ведро; песок – 1, 5 ведра; опилки – 4 ведра;

3. М 25 – состав: цемент – 0,5 ведра; песок – немного меньше 1,5 ведра; опилки – 3 ведра.

Рецепт устанавливали годами, в одной марке смеси, результат взаимодействия компонентов отличается от другой марки.

Гашеная известь нейтрализует сахар и создает плотность в замесе.

Как приготовить смесь

Смесь лучше готовить своими руками. Для этого смешивают опилки с известью, затем добавляют песок с цементом и наливают воду. Потом все содержимое тщательно размешивается.

Получается однородная смесь, в которой цемент и песок – это главные составные компоненты. Опилки являются наполнителями, а известь купирует появление сахара, выделяемого ими.

Когда смесь готова, ее распределяют по формам. Далее приступают к трамбовке состава. Потому что максимальное уплотнение смеси, позволит всем компонентам эффективно взаимодействовать друг с другом.

Где применяют опилкобетон

Бетон из опилок экологически чистый материал. На дачах, в поселках, деревнях, лучшего и недорогого варианта нет для строительства:

домов 3-х этажных и одноэтажных;

• сараев;

• гаражей;

• различных построек на даче.

Блоки из бетона на опилках создают высокую изоляцию тепла и звука.

Заливка монолита

Этот вариант более удобен по сравнению создания множества блоков. За один день, изготавливают и укладывают около 2-х кубометров смеси.

Из-за отсутствия блоков нет надобности в кладочном труде. Но есть минус, потому что опалубку не следует снимать в короткие сроки. Монолит должен стать прочным.

Отличие опилкобетона от арболита

Арболит является цементной смесью. В его составе имеются стружка и щепа. Для создания надежного строительного материала, состав щепы предусмотрен ГОСТОм.

По качествам арбалит превосходит опилкобетон. Имеет также лучшую изоляцию тепла. Однако самостоятельно его не изготовить.

Опилкобетон — смесь цемента и опилок дешевле в цене, чем арбалит. Несмотря на существующие минусы, среди народа продукт востребован.

Опилкобетон | Кулибинск Клуб

Применять опилки в качестве утеплителя не так сложно, материал этот отличается небольшим весом, с ним легко работать. Для обычной засыпки используют не чистые опилки, а специальные смеси на их основе, в которые добавляются цемент, песок и другие компоненты.

Самый простой раствор на основе древесных опилок готовится следующим образом:

Смесь из опилок, цемента и извести можно применять в качестве утеплителя.

10 ведер опилок;
1 часть цемента;
1 часть извести;
0,5 ведра воды.
При перемешивании смеси опилки постепенно обволакиваются цементом и известью, но жидкая смесь не образовывается. Это дает возможность при укладке обеспечить плотную массу, удобно располагаемую по поверхности. Проверить готовность ее очень просто: надо просто взять комок в руку и немного его сжать. Он не должен рассыпаться, но и вода из него сочиться также не должна. После высыхания такой материал немного хрустит, но не прогибается, осадка не происходит.

Есть и еще один способ, как использовать такой утеплитель. Из древесного материала делают специальную штукатурку, в составе которой находятся не только опилки, но и вода, глина, цемент, измельченная бумага (самый лучший вариант – газетная). Но применяется штукатурка такого типа только для внутренних работ.

Рассмотрим более подробно, как выполнять утепление при помощи материала, состоящего из опилок с цементом.

Утеплитель для пола может быть самым различным, современный строительный рынок предлагает большое количество различных материалов, которые различаются не только по цене, но и по характеристикам. Но древесные опилки в чистом виде практически не используются, так как они легко воспламеняются, поэтому составляются специальные смеси и блоки на их основе.

В качестве дополнительных материалов применяют песок, цемент, известь, различные антисептические растворы, которые помогают исключить повреждения грызунами. На основе древесных опилок изготавливают такие теплоизоляционные материалы, как эковата, арболит (то есть плитный утеплитель), специальные опилочные окатыши.

Эковата изготавливается на основе древесных опилок и является качественным утеплителем.

Эковата – это один из самых дешевых, но и качественных натуральных материалов, которые применяются в качестве теплоизоляции. Наносить такой материал можно различными методами: как вручную просто насыпью, так и при помощи специальных аппаратов, дающих возможность укладывать ее в сухом и влажном состоянии.

Но для одноразового утепления дома покупать установку не столь выгодно, поэтому чаще всего при строительстве частного или дачного дома используется обычный ручной метод засыпки сухой смеси. Но необходимо помнить, что расход в таком случае будет примерно на 40 % больше, чем при машинном.

Использовать такой вариант утепления можно при любых условиях, нет необходимости применять дополнительные материалы, такие как цемент, песок или известь. Слой утеплителя не должен быть слишком большим. Например, для местности, где температура зимой опускается до минус 20 градусов, достаточно всего 15 см утеплителя. Если же зимние условия местности, где строится дом, более жесткие, то достаточно на каждые 5 градусов прибавлять по 4 см утеплителя.

Наносится опилочный утеплитель очень просто: эковата насыпается между лагами пола на необходимую высоту, после чего утрамбовывается.

Древесно-стружечные плиты используются как утеплитель для полов.

В качестве теплоизолятора для пола жилого дома можно применять и такой материал на основе опилок, как ДСП. Это очень прочные, жесткие плиты, которые укладывают непосредственно на черновой пол, они не требуют подготовки в виде длительных и сложных работ. На поверхность базового основания наносят грунтовку, после чего слой гидроизоляции в виде полиэтиленовой пленки.

ДСП, или древесно-стружечные плиты, укладываются на пленку, к основанию они крепятся при помощи специальных анкеров, расширяющих дюбелей, саморезами и прочими крепежными элементами. Но такой утеплитель нельзя использовать в качестве финишного покрытия в местах, где наблюдается повышенная влажность, например, в погребах, ванных комнатных, на кухнях.

Арболит – строительные плиты, изготавливаемые на основе древесных опилок. Используются для строительства и утепления стен.

Отличным утеплением стен или перегородок служат опилки, позволяющие значительно сократить расходы на строительные работы. Сделать такую теплоизоляцию довольно просто, для этого необходимо приготовить сухие опилки без следов плесени.

Далее готовится такая смесь: 10 частей опилок и 1 часть извести (можно взять и другой состав: 8 частей опилок и 1 часть гипса) увлажняются при помощи антисептического раствора (на ведро вод необходимо брать 25 гр антисептика), после чего смесь тщательно перемешивается.

Полученный теплоизолятор засыпается в стены, после чего хорошо уплотняется. Это даст возможность избежать проседания материала со временем, а используемый антисептик защитит от грызунов и прочих вредителей.

Можно использовать и специальные деревянные блоки, которые можно легко сделать своими руками. Для этого надо сухие опилки смочить при помощи медного купороса, после чего смешать с приготовленным цементом. Пропорция для этого используется следующая: 10 частей опилок, 1 часть цемента. Вода для смешивания берется в количестве, достаточном, чтобы комок полученной смеси в итоге не распадался. Утеплитель на ощупь должен быть немного влажным, но при нажатии не выделять воду.

Полученная смесь укладывается на слой гидроизоляции, после чего тщательно утрамбовывается. Особенностями такого деревянного блока является то, что находящийся в составе цемент укладывается во влажном состоянии, то есть после формировки блок из опилок и цемента начинает схватываться, образуя очень прочный пласт с отличными теплоизоляционными свойствами. Работы по изготовлению подобного утеплителя доступны любому.

Утеплитель в виде опилок может применяться и для работ с потолком. К этому вопросу надо подходить очень внимательно, так как именно через поверхность потолка уходит более 20 % тепла из помещения. Именно использование опилок позволяет не только улучшить утепление, но и снизить расходы на работы по теплоизоляции.

Рассмотрим процесс использования опилок для утепления потолков в жилых помещениях:

Поверхность чернового потолка застилается при помощи пергамина, все потолочные балки обрабатываются специальными огнезащитными составами (если они выполнены из дерева).
Для утепления подходят опилки, которые хранятся от одного года и больше, иначе цемент при укладке может просто не схватиться. При подготовке материала надо следить, чтобы масса опилок не была мокрой, не имела запаха плесени.
Опилки надо замешать с водно-цементным раствором при соблюдении соотношения 10:1. Количество жидкости должно быть достаточным для того, чтобы смесь была слегка влажной. На десять ведер древесных опилок надо взять полтора ведра воды. Опилки надо сначала перемешать с сухим цементом выбранной марки, после этого постепенно добавлять воду, перемешивая получившийся раствор. Опилки в результате должны быть немного смазанными в цементе.

Смесь опилок и водно-цементного раствора выкладывают между балками и утрамбовывают.

Полученную смесь по поверхности перекрытия рассыпают, после чего утрамбовывают. Слой, который располагается между балками, должен иметь толщину в 2 см. Такую работу рекомендуют начинать летом, чтобы уже к осени смесь полностью просохла. Определить это очень просто: опилки не проминаются под ногами, а немного похрустывают.

Применяемые для утепления потолка опилки могут быть различной фракции, при этом чем мельче опилки, тем больше требуется воды. Соответственно, цемент для этого также берется в большем количестве. Но необходимо помнить, что чем больше цементной смеси, тем хуже теплоизоляционные свойства получившегося материала.

Опилки применяются при многих строительных работах, но наиболее эффективны они при утеплении. Использовать их можно при сооружении дачных, загородных домов, различных хозяйственных построек. Такие работы отличаются низкой стоимостью, но при их выполнении надо помнить о некоторых нюансах, о которых уже упомянули. Сами работы не так сложны, при соблюдении всех технологических требований и рекомендаций помещение, где использовались опилки, будет сухим и теплым в течение долгих лет.

Сегодня, когда большую популярность приобретают экологически чистые строительные материалы, все большее внимание начинают уделять именно таким простым на первый взгляд веществам, как древесина и продукты ее переработки. Это позволяет не только снизить стоимость всех работ, но и повысить их качество.

Дом из опилкобетона — Компания «GAMMA»

Опилкобетон является разновидностью арболита. Это строительный материал, состоящий из древесных опилок, песка, цемента, извести или глинозема, минеральных добавок.

Известен давно, но необычайную популярность набирает в последнее время. Особенно в дачном строительстве.

Дом из опилкобетона легко соорудить своими руками. Для этого не требуется каких-то специальных знаний и навыков. Для его строительства не нужны дорогостоящие материалы и оборудование.

 

Материал обладает массой положительных качеств, в том числе высокой теплоемкостью. Поэтому достаточным размером толщины для наружных стен считается величина в 300 мм, но лучше делать 400 или 500 мм. Прочностные характеристики дают возможность возводить дома из опилкобетона выстой до 3-х этажей. Существует два способа построить такой дом:

  • изготовить блоки и соорудить здание по способу блочного строительства;
  • применить метод монолитного возведения с использованием несъемной или скользящей опалубки.

И в том, и в другом случае приготовление исходной смеси выполняется по одной и той же схеме.

Технология приготовления опилкобетонного состава

Изготовить опилкобетон своими руками совсем несложно. Главное запастись исходным сырьем и приспособлениями для замешивания смеси. Для работы понадобятся:

  • емкость для приготовления раствора;
  • строительный миксер или перфоратор с соответствующей насадкой;
  • в достаточном количестве опилки, цемент, глина или известь, кварцевый песок, вода.

Может использоваться бетономешалка. Для приготовления готового раствора сырьевые материалы можно дозировать взвешиванием, но удобнее делать простыми средствами состав опилкобетона, пропорции объема ведрами по маркам видно из следующей таблицы:

Характеристики опилкобетона Расход материалов, ведро
марка Плотность, кг/м³ опилки цемент М400 песок Глина или известь
М5 500 80 4,5 3 14
М10 650 80 9,5 12 10,5
М15 800 80 13,5 21 7
М20 950 80 18 30 35

В предложенном расчете за основу берется постоянное количество опилок. Расход всех остальных компонентов исходит от цели получения опилкобетона той или иной марки и определенной плотности. Так, менее плотный бетон служит теплоизолятором, для строительства несущих конструкций необходимо применять более высокие марки материала. В случае необходимости, зная удельный вес исходных материалов, можно пересчитать пропорции опилкобетона на 1 м³ готового состава.

Касательно самой процедуры приготовления смеси, то здесь имеют место некоторые нюансы. Сначала готовятся два отдельных состава:

  • смесь сухих компонентов, состоящих из опилок, цемента и песка, тщательно перемешанная;
  • раствор глины или извести в воде.

Смешивание этих частей можно выполнять вручную или в бетономешалке. Условие – получить пластичную однородную массу. Она не должна течь, и, в то же время, при сжатии не должна рассыпаться. Для получения лучшей прочности и плотности материала, а также с целью противодействия появлению грибков, насекомых, плесени, в раствор добавляют поваренную соль, сульфат алюминия, жидкое стекло, кальция нитрат. Пропорции опилкобетона для монолита и изготовления блоков используются одинаковые.

Что выбрать – монолит или блоки?

Опилкобетонная смесь имеет хорошую удобоукладываемость, поэтому одинаково пригодна для создания отдельных элементов и заливки целой конструкции. Однако не все так просто. Чтобы принять правильное решение по выбору технологии строительства, необходимо рассмотреть со всех сторон способы возведения дома из опилкобетона, плюсы и минусы обоих способов, сравнить их между собой.

  1. Здание из опилкобетонных блоков изначально выглядит намного аккуратнее, чем монолитный вариант. Это из-за перемещения опалубки. Горизонтальные ярусы невозможно сделать абсолютно одинаковыми. Исключение составляет несъемная пенополистирольная опалубка. При ее использовании строящийся дом всегда смотрится хорошо.
  2. Монтировать блоки стандартного размера всегда проще, чем выполнять литую конструкцию. Однако создание блоков занимает слишком много времени, даже в сравнении с бетонными или шлакоблоками. Все дело в том, что опилкобетон набирает проектную прочность долгое время. Обычно он бывает готов через 120 дней. Поэтому готовить к строительству блоки нужно задолго до его начала. С другой стороны, блоки можно создавать как полнотелые, так и с пустотами. Это уменьшает и так небольшой вес, делает теплоизоляционные свойства материала еще лучше.
  3. Используя опилкобетон для монолитного строительства, придется столкнуться с другой проблемой. С постоянным перемещением опалубки, ведь после каждого передвижения заливать массу становится все сложнее.

Основной минус у монолитного и блочного способов общий – строительный материал наделен высокой степенью водопоглощения. Мало того, что во время строительства его надо укрывать от дождя. Дом с наружными стенами из опилкобетона требует очень качественной, плотной внешней отделки.

Нюансы строительства

Поскольку материал для строительства дома выбран особенный, то и подходить к работе с ним необходимо ответственно, соблюдая все правила и рекомендации. Любые отклонения от рецепта приготовления основного состава или несоблюдение последовательности работ могут привести к различным неприятностям в процессе эксплуатации здания. Когда речь идет о фундаменте, то характеристики опилкобетона не позволяют использовать его для возведения основания. Для него следует применять бетон, металл (в случае свайного варианта), камень, кирпич. Кроме того:

  1. Фундамент необходимо поднять над уровнем земли так, чтобы почвенные воды не могли достигать стен. Его гидроизоляция со всех сторон должна быть выполнена безупречно.
  2. Углы здания необходимо армировать обязательно, сами стены – желательно. Идеальный вариант – устройство бетонных или деревянных столбов по углам дома.
  3. Оконные и дверные проемы также необходимо обрамить арматурным каркасом, а сверху установить перемычку.
  4. В бескаркасном варианте возведения наружных стен, по окончании этой процедуры, надо соорудить верхнюю обвязку в виде монолитного железобетонного пояса. Он нужен для надежного опирания конструкций крыши. Если для строительства выбран каркасный способ, а опилкобетон служит заполнением между стойками, то обвязку выполняют из бруса натурального или клееного.
  5. Крыша должна иметь широкий свес, чтобы дождевые и талые воды не попадали на стены. Необходимо выполнить надежную систему водостоков с их отведением в не менее надежную дренажную систему или ливневую канализацию.

Постройки из опилкового бетона нужно защищать снаружи верными способами. Из-за высокой гигроскопичности материала внешняя отделка должна быть сплошной и абсолютно непромокаемой. Для этого подходит толстая «шуба» или облицовка панелями.

Преимущества и недостатки

Материал для строительства выбран необычный и весьма интересный, так как имеет много преимуществ и не меньше недостатков. Что чего перевесит в каждом конкретном случае предстоит определять застройщику. Сначала о хорошем. Прежде всего следует сказать о том, что опилкобетон обходится намного дешевле, чем другие материалы для возведения стен. Следующее достоинство – это простота укладки блоков, так как процесс ничем не отличается от использования других штучных изделий.

К плюсам бетона из опилок можно отнести тот момент, что материал пригоден как для изготовления отдельных блоков, так и для сооружения монолитных конструкций. Превосходный микроклимат, который обеспечивает опилкобетон внутри дома, это также его положительная черта. Он отлично сохраняет в помещениях летом прохладу, а зимой тепло. При этом стены почти совсем не пропускают звуки с улицы.

Теперь о минусах. Их тоже более, чем достаточно: слишком низкая влагостойкость, прочностные характеристики также оставляют желать лучшего. Третий этаж еще можно выстроить, но не больше. А лучше остановиться на двух. По сравнению с блочными, кирпичными или монолитными бетонными зданиями, данный материал можно назвать недолговечным. О необходимости надежной отделки фасада и нюансах строительства уже было сказано выше.

Источник: stroikadialog.ru

Опилкобетон своими руками.

Опилкобетон своими руками.

В состав опилкобетона входят древесные опилки и стружка, песок, вяжущие материалы – цемент и известь, вода. Свойства опилкобетона зависят от соотношения песка и опилок. Чем меньшее количество песка пошло на изготовление опилкобетона, тем меньше его плотность и тем лучше теплотехнические характеристики. Но в этом случае уменьшается прочность материала. С увеличением количества песка и вяжущих материалов прочность опилкобетона возрастает, также повышается морозостойкость и уменьшается водонепроницаемость. Поэтому, прежде чем приступать к изготовлению опилкобетона необходимо учитывать для какой цели он используется.

В таблице 1 содержатся сведения по основным  свойствам опилкобетона.
Таблица 1. Основные свойства опилкобетона.

Свойства опилкобетона  
Теплопроводность,

ккал/м·ч·град

0,2-0,4
Объёмный вес,

кг/м3

950-1250
Водопоглощение,

%

100
Прочность,

кг/см2

5-20
Усадка,

%

1,5
Морозостойкость,

циклы

10

Из таблицы видно, что самым большим недостатком опилкобетона является большое водопоглощение, поэтому стены из опилкобетона нуждаются в применении пароизоляции как с внутренней, так и внешней стороны.

Благодаря наличию опилок в опилкобетоне блоки из него соответствуют по многим показателям древесине. Но в отличие от древесины опилкобетон имеет высокую огнестойкость, которая  обусловлена тем, что песчано–цементная смесь плотно заполняет пространство между опилками. Опилкобетон по показателю огнестойкости превосходит даже пенополистиролбетон.

Для изготовления опилкобетона используются опилки и древесная стружка. Пропорции опилок и стружки варьируются от 1:1 до 1:2, то есть на одну часть опилок можно использовать одну или две части стружки.

Для достижения необходимой прочности в опилкобетоне используется в основном цементно-песчаная смесь. Чем больше цемента и песка в опилкобетонной смеси, тем прочнее получается материал, но при этом и узхудшаются его теплозащитные свойства.

На прочность опилкобетона отрицательно влияет наличие сахаристых веществ, содержащихся в органическом заполнителе. Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристые вещества. В таблице приведен процент содержания сахаристых веществ в различных породах деревьев. Чем больший процент содержания сахаристых веществ в древесине, тем менее она пригодна для изготовления арболита или опилкобетона.

Порода древесины

Содержание сахаристых веществ,

%

Ель 1,12
Тополь 1,29 – 1,45
Берёза 2,67
Сосна 3,16 – 6,2
Дуб 2,55 – 7,33
Ясень 2,24 – 5,81
Лиственница 10,6

Для разрушения этих веществ опилки, стружку, древесную дроблёнку необходимо выдержать на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для хвойных пород деревьев требуется не менее 2 месяцев, для лиственных – не менее 6 месяцев.  Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 куб. м заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать  3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Заполнитель можно замочить в известковом растворе, выдержав в нем 2 – 4 часа.

В зависимости от состава опилкобетон подразделяют на марки. В таблице представлены марки опилкобетона и соответствующие им количество вяжущих материалов и песка.

Таблица. Рекомендуемые пропорции опилкобетона.
Марка опилко-бетона Марка портланд-цемента Состав 1 м3 бетона по весу,кг Объёмный вес,кг/м(примерно) Коэффициент
теплопрово-
дности,ккал/м·ч·град

(примерный)

Це-мент Изве-сть гаше-ная Пе-сок Опилки
М10 М300 150 150 530 210 950 — 1050 0,21 – 0,24
М400 90 165 530 210
М500 75 180 530 210
М15 М300 210  — 630 210 1050 — 1150 0,24 – 0,27
М400 135 105 610 200
М500 105 120 620 210
М25 М300 300 670 190 1150 — 1250 0,27 – 0,37

Опилкобетон марки М10 используется для строительства стен одноэтажных жилых зданий, для утепления подвалов и стен. Опилкобетон марок М15 и М25 используется для строительства стен одноэтажных жилых зданий с мансардой.

Для изготовления опилкобетона используются опилки и древесная стружка. Пропорции опилок и стружки варьируются от 1:1 до 1:2, то есть на одну часть опилок можно использовать одну или две части стружки. Для приготовления опилкобетона лучше брать опилки и стружку хвойных пород, пролежавшие на открытом воздухе несколько месяцев. Перед использованием опилки последовательно просевают через сита с размером ячейки 20×20 мм, затем 10×10 мм и 5×5 мм.  Для улучшения прочности к просеянным опилкам добавляется древесная стружка, просеянная через сито с размером ячеек 10×10 мм. Такие размеры заполнителей опилкобетона обусловлены экономическими соображениями,  если размер древесных частиц меньше, то чтобы их склеить нужно, израсходовать больше вяжущего материала. В таком случае для приготовления опилкобетона расход цемента будет больше. Кроме того, увеличение количества цемента при производстве опилкобетона снижает его теплотехнические характеристики.

Заполнитель нужно подвергнуть химической обработке.  Необходимость обработки обусловлена наличием в древесине водорастворимых веществ группы сахаров, которые могут вызвать процесс брожения в готовых блоках. При этом поверхность блока  вспучивается,  могут образоваться пустоты. Нейтрализация этих веществ проводится раствором хлористого кальция, сернокислого алюминия или жидкого стекла.

Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристых веществ. Для разрушения этих веществ опилки, стружку, необходимо выдержать 3 – 4 месяца на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 м³  заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать 3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Долго пролежавшие опилки обязательно необходимо обработать известковым молоком или с помощью раствора 10% хлорида кальция. После этого их нужно тщательно высушить и произвести обработку битумной эмульсией или раствором из жидкого стекла в пропорции 1:7.

Для улучшения качества опилкобетона  в смесь добавляют химические добавки  в расчете 2 – 4% от массы цемента. Химические добавки по способу воздействия делятся:

  • ускорители твердения — хлорид кальция, нитрат кальция, нитрит-нитрат-хлорид кальция, сернокислый глинозем, жидкое стекло+хлорид алюминия , хлорид кальция + оксид кальция, гидрооксид кальция;
  • образующие пленку на поверхности органических частиц — стекло натриевое жидкое, жидкое стекло+хлорид кальция, жидкое стекло+сернокислый глинозем , жидкое стекло+фуриловый спирт ;
  • пенообразующие — жидкостекольный пенообразователь, алкилсульфаная паста СП-1, вещество жидкое моющее СП-3;
  • воздухововлекающие — смола древесная омыленная , смола нейтрализованная воздухововлекающая, омыленный древесный пек ЦНИПС-1;
  • гидрофобизирующие (водооталкивающие)  — этилсиликонат натрия ГКЖ-10, метилсиликонат натрия ГКЖ-11, полигидросилоксан ГКЖ-94.

Гидрофобизаторы представляют собой растворы кремнийорганических (силиконовых) соединений. Гидрофобизаторы при помощи носителя (вода или растворитель) попадают внутрь обрабатываемого материала и затем поликонденсируются, создавая водоотталкивающий паропроницаемый слой, который  защищает конструкцию от проникновения влаги.

Кроме того, в смесь добавляют минерализаторы  в расчете 2 – 4% от массы цемента. Лучшими минерализаторами   являются:

  • сернокислый алюминий;
  • хлористый алюминий;
  • хлористый кальций;
  • сернокислый натрий;
  • жидкое стекло.

Можно также использовать минеральные удобрения:

  • хлористый магний;
  • хлористый калий;
  • аммиачную селитру.

Эти добавки можно применять отдельно или совместно. Соотношение модифицирующих добавок и опилок для производства опилкобетона должно составлять 1 часть добавок к 40 частям опилок. Например, на куб бетона добавляют 8 — 9 кг жидкого стекла или хлористого кальция.

В таблице   приведен максимальный расход химической добавки на 1 м3 опилкобетона.

Вид химических добавок

Расход химической добавки,

кг

Кальций хлористый технический

8
Стекло натриевое жидкое

8

Сернокислый глинозем

20
Известь-пушонка

25

Добавки сначала растворяют в воде, раствор вливают в опилкобетон. Для измерения количества составляющих  можно пользоваться ведром. В ведре ёмкостью 10 литров вмещается 12 кг сухого цемента, 1,4 кг опилок, 1, 2 кг стружки.

Таблица. Пропорции опилкобетона в вёдрах (10 литров).

Марка

портланд-

цемента

Состав 1 м3 бетона в вёдрах

(10 литров) 

Цемент Известь

 гашеная

Песок Опилки
М300 12. 5 12.5 33 150
М400 7.5 13.75 33 150
М500 6.25 15 33 150

Приготовление опилкобетона вручную является достаточно трудоёмким процессом, поэтому лучше использовать бетономешалку или смеситель для раствора. Высушенные и просеянные опилки смешивают с песком и цементом, тщательно перемешивают, затем добавляют известковое тесто и перемешивают. В смесь небольшими порциями добавляют воду. После каждой порции воды смесь перемешивают. Для проверки качества состава небольшую порцию смеси сжимают в руке и катают по ладони. Если комок не рассыпается и на поверхности отсутствуют капельки воды, то смесь хорошая. Если комок рассыпается, то нужно добавить заполнителя и соответствующего количества цемента. Если качество смеси хорошее, то опилкобетон можно использовать. Строить стены из опилкобетона можно двумя способами:

  • монолитным способом;
  • с помощью блоков.

Строительство монолитным способом требует возведения опалубки, поэтому лучше изготовить из опилкобетона блоки. В любом случае приготовленный опилкобетон следует использовать в течение 1,5 – 2 часов, так как по истечении этого времени смесь начнет твердеть. Начинать изготовление блоков из опилкобетона нужно сразу после устройства фундамента, лучше всего в начале июня, так как до полной готовности блоков уйдёт не менее 1,5 месяца. Время на сушку блоков зависит от размеров блоков: для блоков, размер которых не превосходит 100 ×100× 200 мм, требуется меньшее время, на сушку больших блоков требуется больше времени.

Размеры блоков стандартами не оговариваются и зависят от толщины возводимых стен, ширины простенков и проёмов. Толщина блока обычно равняется двум толщинам обыкновенного красного кирпича с учётом толщины раствора между  уложенными блоками и составляет примерно 140 мм. Такая толщина блока очень удобна, так как при кладке часто используется обыкновенный кирпич.

Большие блоки из опилкобетона сохнут достаточно долго, поэтому для ускорения процесса в блоках делаются 3 — 4 отверстия. Кроме того, что блок высохнет быстрее, улучшаются его теплотехнические характеристики.

Опилкобетон  можно пилить, сверлить, крепить гвоздями. Недостатком больших блоков из опилкобетона (более 200мм)   является то, что они медленно набирают прочность. Марочные прочностные характеристики опилкобетон набирает только через три месяца после изготовления. Опилкобетонные блоки в течение длительного времени легко деформируются, что тоже является недостатком. Кроме того, опилкобетон нуждается в  надежной влагозащите как  внутри, так  и снаружи.

Формы для блоков из опилкобетона

При высыхании блоков происходит их усушка, поэтому формы делаются примерно на 10% больше размеров блоков. Формы могут быть разъемные (для крупногабаритных блоков) либо состоять из нескольких ячеек. Для изготовления форм обычно используют доски толщиной 20 мм, покрытые изнутри листовой сталью или пластиком. Чтобы древесина не впитывала влагу из раствора формы покрывают внутри покрывают листовой сталью, пластиком или рубероидом. Кроме того, из формы с таким покрытием легче извлекать блоки.
Формы следует разместить на  поддонах, посыпанных опилками. В качестве поддона можно использовать металлические или пластиковые листы. Поддон можно сделать из досок, но обязательно оббить  рубероидом. Если в  блоке необходимо сделать отверстия, то в форму помещают деревянную пробку, обернутую рубероидом, или пластиковые бутылки нужного размера.


Для больших блоков изготавливаются разборные одинарные или двойные формы. Они выполняются в виде сбитых из досок ящиков. Формы лучше делать разъемными, что позволяет очень быстро их разбирать и собирать. Делаются они из досок, толщина которых составляет 20 миллиметров. Части разъемной конструкции скрепляются при помощи стальных стержней Г-образной формы, обладающих резьбой М8, на которую накручивается барашковая гайка.

Формы для небольших блоков можно изготовить состоящими из нескольких ячеек. Размер ячеек может быть выбран в соответствии с толщиной стен. Количество ячеек может варьироваться. Эти формы являются полностью разборными.

Раствор из опилок и цемента для стен


Как приготовить раствор цемента с опилками?

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

СодержаниеСвернуть

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Утепление опилками

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков.  Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

  • 10 частей опилок;
  • 1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Стяжка

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

  • берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
  • если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество  моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица  для каждого вида бетона в зависимости от марки.

                                  Марка бетона
М100 М150 М200 М250 М350 М400
Марка цемента 200 300 400 400 400 500
Расход цемента кг/м3 200-240 215-240 240-310 270-340 310-390 250-440

Правильная пропорция из песка, цемента, воды приводит к образованию бетона высокого качества, или цементного раствора, который изготавливают как на стройках, так и домашних условиях.

Сколько цемента надо в арболит?

К высококачественным материалам относят арболит (опилкобетон), его можно употреблять для формирования стен всякого помещения. В состав арболита входит известь, песок, цемент и древесные опилки. Только в определенном соотношении. Благодаря такому составу материалов он начисляет большое количество преимуществ и является популярным при возведении жилищных помещений. А вот, сколько класть цемента в арболит, сейчас детально рассмотрим!

дом из такого материала будет очень теплый

Технология изготовления арболита

Такой материал, как арболит несложно сделать самостоятельно на своем участке. Для этого понадобится инвентарь:

  • бетономешалка;
  • формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

  • древесные опилки;
  • цемент;
  • известь или глина;
  • песок.
Состав материалов для арболита

Так как арболит относится к опилкобетону, тогда становится понятно, что он включает в свой состав цемент разных марок. А также чтобы повысить прочность материала арболита, применяют цемент даже с лучшими характеристиками.

К бетону добавляют стружку и опилки. Когда такого материала недостаточно, тогда наполняют отходами от хвои, листвы либо коры, только в концентрации не выше пяти процентов от всего состава наполнителя.

Количество материала для формирования арболита

Готовая форма арболита должна быть с параметрами 5×25 мм. Для этого весь органический состав пропускают на дробилку. Дальше такой дробленый состав добавляется в смесь цемента.

Предварительно на заводах для нейтрализации сахара в органику добавляют особые химические вещества. Это связано с тем, что сахар ухудшает прочность арболита и его обязательно надо удалить.

Этапы изготовления
  1. Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
  2. Помещение в бетономешалку опилок и песка.
  3. Перемешивается в бетономешалке состав.
  4. А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
  5. Перемешивается в бетономешалке.
  6. Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

  • в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

Если есть нужное количества цемента, создается материал легкого состава с прочностью 400-850 кг/м 2 и обладает огнестойкостью при температуре 1000 С.

salecement.ru

Опилкобетон своими руками — пропорции строительства дома и бани блоками из опилок и цемента, плюсы и минусы

Современный рынок загородного домостроения испытывает постоянную потребность в простых по своему изготовлению материалах с высокими технико-экономическими показателями. Наступает эпоха ренессанса таких технологий, как арболит и опилкобетон. Несмотря на всю свою схожесть свойства двух лёгких бетонов, ровно как и состав, имеют существенные различия. Опилкобетон своими руками изготовить проще, стоимость его ниже, но он менее технологичен, нежели арболит. Впрочем, его характеристик достаточно для строительства жилых домов, а также вспомогательных и хозяйственных построек.

Плюсы опилкобетона

Монолит и блоки из опилкобетона обладают следующими достоинствами:

  • простота изготовления, любой человек даже без строительного образования способен самостоятельно смешать ингредиенты в нужных пропорциях и получить этот материал;
  • слагаемые имеют приемлемую цену, цемент, песок, известь и опилки легко приобрести на рынке, отходы деревообрабатывающих предприятий иногда удаётся получить бесплатно;
  • короткие сроки возведения дома при наличии готовых блоков, ровные и красивые стены из опилкобетона легко монтировать;
  • материал имеет хорошие тепло и звукоизоляционные свойства благодаря древесному наполнителю;
  • отсутствие вредных примесей, дом из опилкобетона отвечает всем современным экологическим требованиям;
  • стены из этого материала не гниют и обеспечивают хорошую огнезащиту.

Минусы опилкобетона

Наряду с многочисленными достоинствами, этот строительный материал наделён присущими ему недостатками:

  • высокая гигроскопичность, опилки впитывают влагу и уваливаются в объёме, разрушая целостность строительного камня;
  • прочность таких блоков из опилок и цемента с добавлением песка уступает газобетону и конструкционному арболиту, что ограничивает допустимые нагрузки, и как следствие, максимальную этажность здания;
  • долговечность конструкции находится в сильной зависимости от качественной отделки стен, т. к. материал поглощает влагу извне, и это, в свою очередь, снижает его морозостойкость.

Строительство из опилкобетона

Область применения

Данная технология возведения зданий находит применение при строительстве подсобных построек, гаражей и малоэтажных жилых домов. Обязательным требованием для стен из опилкобетона является последующая отделка, несущая не только декоративные, но и защитные свойства.
По своей плотности и прочностным характеристикам камень можно разделить на две категории: теплоизоляционный и конструктивный. Для создания несущих стен дома рекомендуется использовать марку опилкобетона М25 и выше, допускается применение менее прочных составов в одноэтажных строениях жилого и нежилого характера.

Проектирование

Строительству дома должен предшествовать этап проектирования. В этот период принимаются все ключевые технические решения, определяются материальные затраты на строительство.
Проектирование зданий из опилкобетона происходит по тем же правилам, что и для других конструкций на основе блоков из лёгких бетонов. Однако, для этого материала нет действующего ГОСТа, а его точную прочность нужно определять на основании лабораторных испытаний.

Фундамент и цоколь здания

Бетоны с содержанием опилок и стружки категорически нельзя использовать в фундаменте дома. Подобная экономия приведёт к тому, что все дальнейшие вложения будут сделаны впустую, поскольку жилище будет опасно для своих обитателей, и его эксплуатация станет невозможной.
Выбор типа фундамента должен осуществляться с учётом несущей способности грунтов, залегающих под будущим строением, уровня грунтовых вод, пучинистости, наличия пустот и т. д.
Для стен из опилкобетона обязательно наличие цоколя, который обеспечит их подъём от земли минимум на 600 мм. Цоколь и стену разделяет прослойка гидроизоляции, аналогичная ситуация наблюдается на стыке цоколя и фундамента.

Стены

Существует выбор между двумя доступными вариантами стен дома из опилкобетона. Здесь возможно использование заранее приготовленных или купленных блоков для кладки или же создание монолитной конструкции. Для принятия оптимального решения стоит разобрать преимущества и недостатки каждого из этих способов.

Кладка из блоков

Данный подход обеспечит простоту выполнения и сжатые сроки завершения работ. Второе особенно важно, так как материал очень долго набирает прочность, а строительство нужно успеть закончить до наступления холодов. По удобству работы с материалом его можно сравнить с арболитом. Опикобетон имеет больший удельный вес и хуже режется, но он явно превосходит по этим характеристикам классические бетонные блоки, являясь этаким крупным кирпичом из опилок. В вопросах перевязки швов и армирования такая кладка идентична газобетонной.

Монолитные стены

Метод позволяет избежать кладочных швов, что немного улучшает теплоизоляционные свойства стены. При помощи опалубки становиться возможным создание стен с более сложной геометрией в плане.
Перед началом монолитных работ в пространстве будущей стены устанавливаются деревянные рамы примерно через каждые 1,5 м. Их используют для закрепления опалубки, и впоследствии эти каркасы будут играть роль противоусадочных швов. Строительную смесь заливают слоями по 150 мм высотой и трамбуют. Для этой цели хорошо подойдёт инструмент, сделанный из бруса, с небольшим заострением внизу. Продольную арматуру, в виде сетки рабицы или узкой доски, размещают через каждые 400 мм.
После замоноличивания 300 мм стены, её оставляют на неделю набирать прочность. Затем опалубку переставляют для работы с последующими слоями.
Монолитная технология является оптимальной, если все компоненты, из которых производится опилкобетон постоянно доступны, в наличии ёмкость для приготовления смеси, микшер.

Окончание стены. Монолитный пояс или деревянный брус

Под опорами кровли и перекрытий в доме из опилкобетона всегда присутствует какая-нибудь разгружающая конструкция. Чаще это обвязочный брус, поскольку предпочтительным типом перекрытия будет деревянное, потому что оно легче бетонного. Использование же металлических балок нежелательно из-за наличия извести в составе опилкобетона. Торцы деревянных балок перекрытия следует оборачивать гидроизоляцией.
Другим способом распределить нагрузку от перекрытия и тем самым разгрузить стены в местах опоры станет устройство армированного монолитного пояса. Здесь применяется обычный бетон без органических наполнителей класса В20 и выше.

Кровля

Наилучшей кровлей будет та, что выглядит красиво, защищает от дождя и снега, обеспечивает теплоизоляцию и вдобавок прочная и лёгкая. Таким образом, одним из оптимальных выборов, будет скатная кровля, покрытая, для примера, битумной черепицей.
Свесы у крыши отступают примерно на полметра от края внешних стен жилища. Дождевая вода отводится при помощи сточных труб и желобов в дренаж или ливнёвку.

Требования к отделке стен
Приступают к отделочным работам минимум через пару месяцев, некоторые рекомендуют выжидать до полугода, это позволяет материалу полностью просохнуть. Поверхность стен хорошо сцепляется со штукатуркой, отделочную плитку при необходимости закрепляют клеем. Из требований к отделке главное – обеспечение защиты от любой влаги, в т. ч. воды и пара.
Приятной особенностью материала будет тот факт, что отверстия для крепежа в нём сверлятся хорошо, а прочности хватает для надёжной фиксации мебели и бытового оборудования.

Изготовление опилкобетона

Как уже не раз отмечалось в статье, материал несложен в производстве. Большинство инструментов, которые понадобятся для изготовления блоков из стружки и цемента, стоят недорого, а некоторые, и вообще, можно сделать самостоятельно. Но для начала, стоит рассказать о растворе.

Состав опилкобетона

Для изготовления строительной смеси нужны: цемент, песок, известь и органический заполнитель в виде опилок. Получение 1 м3 готового материала пропорции опилкобетона будут следующим, в зависимости от требуемой марки:

  • Теплоизоляционный материал с маркой прочности М5: 50 кг цемента марки М400, 50 кг песка, 200 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 500 кг/м3;
  • Марка М10, пригодного для ограждающих так и для несущих стен подсобных построек: 100 кг цемента марки М400, 200 кг песка, 150 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 650 кг/м3;
  • для более прочного М15, применяемого как М10, но также пригодного для возведения одноэтажных жилых домов: 150 кг цемента марки М400, 350 кг песка, 100 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 800 кг/м3;
  • Конструкционный опилкобетон с маркой по прочности М25, подходящего для возведения несущих стен жилых построек высотой до трёх этажей: 200кг цемента марки М400, 500 кг песка, 50 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 950 кг/м3.
  • Для ускорения затвердевания опилкобетона в смесь подмешивают нитрат кальция, жидкое стекло или сульфат амония. Другого эффекта на блоки из опилок эти присадки не имеют.

Требования к опилкам
При производстве опилкобетона используются мелкие древесные опилки, иногда стружку, тогда материал ещё называют стружкобетоном. В отличие от щепы установленного качества, применяемой при изготовлении арболита, опилки не оказывают армирующего эффекта на бетон. Это приводит к тому, что к сырью предъявляются меньшие требования. Фактически основным ограничителем выступает порода древесины. Лучшим выбором для получения опилкобетона будут сосна, ель, берёза и тополь, которые выделяют меньшее количество сахаров.
Перед приготовлением смеси опилки стоит подержать на улице, свалив навалом под открытым небом. Возможный дождь пойдёт только на пользу, ибо поможет смыть с деревянного сырья ненужные сахара. Кстати, получить ингредиент можно абсолютно бесплатно, договорившись забрать отходы на мебельном или другом деревообрабатывающем предприятии.
Другие варианты приготовления раствора

Гашёную известь в составе смеси можно заменить на глину, пропорции компонентов при этом не изменяются.
Ещё одна возможная замена – вяжущее вещество. В качестве альтернативы цементу выступает гипс. Чтобы приготовленный раствор не схватывался слишком быстро, в воду добавляют моющее средство. Опилкобетон, полученный таким образом, имеет скорость твердения в 4 – 5 раз выше и выходит несколько дороже по цене. При этом также повышается чувствительность материала к воде, и снижаются его прочностные характеристики.

В каком порядке смешивать ингредиенты?

Сначала разводят цемент в воде, затем в него подмешивают нужное количество опилок, песка и извести.
Находящиеся в ёмкости для приготовления раствора опилки смешиваются с известью, далее к ним добавляется цемент и песок, полученная смесь затворяется необходимым количеством воды.
Обе последовательности применяются на равных. Чтобы определить раствор, готовый к укладке в опалубку рукой берётся и сжимается небольшое его количество. Качественно выполненный материал сохраняет вмятины от пальцев руки, не растекается и не рассыпается, т. е. является однородной пластичной массой.

Самостоятельное изготовление опилкобетонных блоков

Полученный раствор укладывают в формы. Их можно сколотить из досок или купить готовые. Оптимально подойдёт оборудование для отливки шлакоблоков. В зависимости от наличного инструмента применяется метод ручной или механической трамбовки состава в форме. Для удаления пустот часто используются уплотняющие штыри. Снятие форм производится через 4–5 суток, после этого начинается процесс сушки, который занимает 2 – 3 месяца. Создавать их нужно заранее, чтобы опилкобетонные блоки успели высохнуть к началу монтажа стен.

В итоге опилкобетон оказывается достаточно интересным материалом, когда речь идёт о загородном малоэтажном строительстве. Здесь он имеет широкую область применения. Может быть как утеплителем, так и конструкционным материалов. Материал лёгок в использовании, понятен и экономичен.

provseothody.ru

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 4933

Коментариев: 1

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

  1. Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
  2. Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
  3. Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
  4. Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

  • портландцемента марки М300;
  • просеянного песка размером до 1,8 мм;
  • извести;
  • древесных опилок;
  • воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

  • сосны;
  • ели;
  • березы;
  • тополя;
  • ясеня;
  • дуба;
  • лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

  • цемент – 75 кг;
  • известь – 50 кг;
  • песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

  1. Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
  2. Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
  3. Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

  • портландцемент – 1 ведро;
  • песок – 2 ведра с горкой;
  • опилки – 6 с половиной ведер;
  • известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

[testimonial_view id=”17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

  • подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
  • осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

  • М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
  • М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
  • М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
  • М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

  • смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
  • введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
  • добавление воды небольшими дозами;
  • перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

  • увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
  • незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

  • следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
  • проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
  • древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
  • целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

pobetony.ru

пропорции, состав, как готовить раствор

Отличные характеристики и состав опилкобетона позволяют применять его в строительстве монолита и мелких стеновых блоков малоэтажных зданий. Опилки — продукт органических отходов, поэтому теплоотдача нового строительного материала больше, чем обычного бетона. Поскольку на строительном рынке такого материала нет, строители изготавливают его сами. Однако к опилкобетонным блокам применяют требования ГОСТа 6133–99, как и к другим бетонным камням. Поэтому нужно знать технологию изготовления и придерживаться указанных пропорций.

Посмотреть «ГОСТ 6133-99» или cкачать в PDF (2.4 MB)

Состав и марки

Компонентами этого строительного материала являются:

  • Цемент, выполняющий роль вяжущего вещества, который должен в соответствии с ГОСТом 10178−85 не ниже М400.
  • Крупный и средний песок, отвечающего ГОСТу 8736—93.
  • Опилки всех пород деревьев, преимущественно хвойных, поддающихся меньшему гниению.
  • Добавки: известь, глина, сульфат аммония, жидкое натриевое стекло. Но наиболее подходит требованиям ГОСТ присоединение кальция хлорида.
  • Вода незагрязненная — ГОСТ 23732–79.

Посмотреть «ГОСТ 10178-85» или cкачать в PDF (181.6 KB)

Посмотреть «ГОСТ 8736-93» или cкачать в PDF (557.4 KB)

Посмотреть «ГОСТ 23732-79» или cкачать в PDF (117.1 KB)

Плотность опилкобетона зависит от количества, в первую очередь, песка, который вместе с другими добавками повышает качественные показатели материала.

Марки опилкобетона
НазваниеПлотность, т/м3Коэффициент теплопроводности
М50,60,18
М10до 0,80,21
М150,80,24
М200,950,3

Плюсы и минусы

Бетон с опилками обладает уникальными качествами по сравнению с другими строительными материалами:

При своей простоте материал обладает завидными характеристиками.
  • экологическая безопасность применения;
  • легкий вес;
  • необходимые показатели удержания тепла;
  • простая обработка при строительстве;
  • стойкость на прочность растяжения и изгиба;
  • народный (доступный) состав.

Однако присутствуют и недостатки:

  • Достаточная степень впитывания влаги, требующая проведения работ во избежание этого.
  • Возрастание финансовых затрат в строительстве многоэтажных зданий из-за прибавления цемента. Дом из опилкобетона, который набрал природную прочность, будет качественнее, чем из бетона обычного.
  • Большая вероятность усадки затрудняет работы по отделке.

Какой расход и пропорции?

Характеристика объема в ведрах на 1м3 для каждой марки опилкобетона
НазваниеОпилкиПесокЦементИзвесть или глинаПропорции (цемент, песок, опилки, известь)
М58034,5141:0:2:1
М1080129,510,51:2,2:6,5:1,5
М15802113,571,2:3:7,8:0,8
М25803018351:2,8:6,4:0,8

Как готовить раствор?

Выбрав любой из двух методов изготовления, можно получить качественный материал.

Для строительства жилых зданий и хозяйственных построек несложно изготовить опилкобетон своими руками. Используют 2 способа присоединения компонентов:

  1. Разводят в цемент в воде, а потом добавляют остальные ингредиенты.
  2. Смешивают сухие вещества и разбавляют водой.

Нет преимущества выбора варианта приготовления. Важно, чтобы образовалась однородная структура, в состав которой входят песок и цемент, образующие цементный камень. При самостоятельном изготовлении бетономешалка не понадобится, так как ручной способ — удобный, хотя и трудоемкий процесс. Сжатая в кулаке правильно приготовленная смесь не выделяет капель воды.

znaybeton.ru

Отличные полы из стружко- и опилкобетона арболита своими руками

Ответы знатоков

Александр Знайка:

Опилкобетон получают следующим образом. Сначала на деревянный щит насыпают необходимое количество песка, добавляют смесь цемента и извести и все тщательно перемешивают, пока смесь не станет однородной. Затем добавляют соответствующее количество опилок и снова перемешивают. Продолжая перемешивание, массу равномерно увлажняют.

2. На 1 м опилкобетона берется 250…350 п воды. Нижняя граница

относится к более тяжелым бетонам (М 25), а верхняя к пегким (М 5).

Количество воды удобно определить экспериментальным путем. Оно

должно быть таким, чтобы при сжатии свежеприготовленная смесь

сохраняла форму: но не выделяла воду.

3. Опилкобетон марки 5 можно использовать только как теплоизоляцнонныл материал; 10 — для наружных стен одноэтажных зданий с мансардой, несущих внутренних капитальных стен, выравнивающего слоя

нал фундаментами, под мауэрлатом И цр. ; 25 для наружных стен двух

этажных зданий, несущих внутренних капитальных стен, а также для

неотапливаемых опилок поливают раствором цемента и извести и тщательно перемешивают до получения однородной густой массы.

Приготовление опилкобетона вручную — очень трудоемкий процесс, поэтому по возможности надо использовать бетоно или растворосмесители.

Опилкобетон можно пилить, обрабатывать топором и долотом, а также можно вбивать в него гвозди.

Свежие опилки из древесины хвойных пород можно использовать без предварительной обработки, а старые, долго пролежавшие, и те, которые во время эксплуатации могут быть подвергнуты действию влаги, следует обработать 10%-м раствором хлорида кальция или известковым молоком, высушить и еще раз обработать раствором жидкого стекла (1:7) или битумной эмульсией.

Я полагаю, что хлорид натрия может используют иногда также как хлорид кальция.

Вообще-то, как я вижу, использование хлорида натрия (поваренной соли) нетипично. Обычно используют известь Приготовление сырья для изготовления арболитовой смеси Наполнителем будут служить отходы деревообработки и лесозаготовок – щепа, стружка, опилки и т. п

Обратите внимание, что частицы древесины должны быть мелкими (менее чем 40х10х5 мм) , так как при контакте с влагой дерево набухает, что может стать причиной разрушения арболитового блока. Древесные отходы перед применением необходимо подготовить соответствующим образом – либо выдержать на воздухе 3-4 месяца, либо обработать раствором извести

Известковый раствор готовят в следующих пропорциях: 2,5 кг извести и 150-200 литров воды на каждый кубический метр наполнителя. После обработки древесные отходы выдерживают трое суток, каждый день перемешивая.

Химические добавки используются самые различные. Многие добавляют гашёную известь (от 2 до 4% от количества портландцемента) .

Кроме того, отличными добавками являются: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий. Их также нужно использовать в размере 2-4%. Например, 1% хлористого кальция и 1% сернокислого алюминия. Добавлять можно и жидкое стекло (8-10 кг на 1 куб. метр арболита) , и некоторые минеральные удобрения. или вот этата же ссылка: (нажать на Proceed to this site.)

Николай:

вот интересная статья про арболитовые блоки

nesmetnoe /stroitelstvo/stroim-dom/71-arbolitovye-bloki

минусы расчет производство фото

SUPERPUPER MAN ВАСИЧКИН:

На каком языке ты щас это высрал ?

Трояко Дышащий:

Теплопроводность материалов очень низкая…

Chelovek:

Из-за большой пористости, рыхлости.

Достоинства и недостатки

Арболит обладает огромным количеством плюсов по сравнению с другими строительными материалами.

  • Экологичность сырья. Изготавливается в основном из натуральных компонентов.
  • Высокая огнестойкость. Несмотря на то, что арболит главным образом состоит из древесных отходов, он не горюч.
  • Хорошая паропроницаемость. Это свойство позволяет зданиям дышать и сохранять свой микроклимат.
  • Небольшой вес древоблоков. Этот фактор заметно упрощает строительство.
  • Лёгкая обработка режущими инструментами. Блоку можно легко придать любую нужную форму.
  • Простота в обращении. При укладке блоки из арболита не требуют профессиональных навыков.
  • Устойчивость к плесени, грибкам и вредителям. Материал обладает IV классом биостойкости.
  • Высокая теплопроводность. По этой причине арболит часто используется при постройке частных домов.
  • Устойчивость к усадке. Стены и перегородки в этом случае не пойдут трещинами.
  • Высокое звукопоглощение. Благодаря этому материал может использоваться и для строительства промышленных зданий.
  • Устойчивость к сейсмической активности.

К минусам относятся следующие факторы.

  • Если не предпринять меры для защиты от влаги, арболит быстро начинает разлагаться, теряя свои свойства.
  • Блоки не обладают идеально ровной поверхностью из-за характерных особенностей состава.
  • Арболитовым стенам требуется дополнительная отделка.
  • Материал обладает низким уровнем сцепления со штукатурными смесями.
  • Из-за огромного количества кустарных производств на рынке часто встречается некачественный товар.
  • Небогатый ассортимент изделий.
  • Отсутствие масштабного производства сказывается на высокой цене материала и сложностях с доставкой.

Состав блоков

Для изготовления арболита древесные отходы, как правило, берут хвойных пород – они меньше подвержены биологическому разрушению. Как вяжущее – применяют цемент (иногда для удешевления его часть заменяют глиной и известью). Рецептур существует достаточно много, но как правило, берут количество цемента с водой равное по весу с весом сухого заполнителя.

Для увеличения прочности стружкобетона в него добавляют песок, но следует учитывать тот факт, что с увеличением количества песка растёт вес арболита и уменьшаются его теплоизоляционные свойства.

Ещё в состав стружкобетона (да и остальных материалов с отходами древесины) входят обязательно специальные соли, которые делают древесные отходы не горючими, и они практически не поражаются грибками и бактериями.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Технология производства

Сегодня применяют несколько способов изготовления стеновых блоков для наружных и внутренних стен. Чаще всего они производятся методом прямого прессования или с помощью вибролитья (вибропрессования).

Первый способ представляет собой сравнительно молодую и довольно бюджетную технологию. Она предусматривает суточную выдержку арболита в формах. Но полученная при этом масса не отличается однородностью, что грозит внутренними напряжениями в готовом изделии.

Однако основной процесс изготовления в обоих методах одинаков.

Он состоит из трех важных этапов.

  1. Сортировка и размельчение органики.
  2. Смешивание щепок с химическими компонентами, цементом и водой. Операция занимает 10 минут.
  3. Формовка и высушивание готового раствора.

Виды блоков с древесными наполнителями

Ещё стружкобетоны или арболиты можно разделить по таким видам:

  • теплоизоляционный. Плотностью до 450 кг/м3;
  • теплоизоляционно-конструкционный. Плотностью 450-650 кг/м3;
  • конструкционный. Плотностью 600-800 кг/м3.

Арболит и опилкобетон применяют в виде стеновых панелей, в виде монолитной заливки и в виде блоков различных типоразмеров. Особенности монолитной заливки в том, что стена из арболита схватывается относительно неравномерно и возможны коробления. А блоки стараются не делать более 20 сантиметров в толщину, так как они будут долго сохнуть, да и класть тяжёлые блоки более трудоёмко.

Ещё одна из отличительных особенностей стружкобетона это то, что стены, построенные из него, не потеют и не текут. Так как он с одной стороны сохраняет многие полезные свойства дерева, а с другой стороны – по сравнению с другими строительными материалами (кирпич, пенобетон), имеет более высокую паропроницаемость.

Можно даже говорить о частичной вытеснительной вентиляции через стены из арболита, опилкобетона. Это уникальный вид вентиляции, когда воздух просачивается через структуру самого материала, он нагревается, проходя через многочисленные волокна и вытесняет уже нагретый «отработанный» воздух в доме.

Благодаря этому в домах из стружкобетона отсутствуют «застойные зоны», существенно уменьшаются (или вовсе отпадают за ненадобностью) затраты на обустройство вентиляции. А вследствие – уменьшаются также теплопотери дома.

Можно подвести итоги:
  1. Арболит (и все блоки с древесными наполнителями) – материал для тех, кто заботится о своей семье, и в то же время хочет уменьшить затраты не строительстве дома. Ведь арболит легче кирпича в 4 раза, значит нужен не такой крепкий фундамент (более дешёвый).
  2. Стена из стружкобетона в 35 см толщиной соответствует кирпичной кладке 1 метр по теплоизолирующим свойствам.
  3. Уменьшаются затраты на систему вентиляции.
  4. Стружкобетон или арболит не подвержен повреждения грызунами, насекомыми, грибками, бактериями и огнём, по сравнению с обычным деревянным домом.
  5. Из-за пористой поверхности, на арболите прекрасно удерживаются штукатурка и шпаклёвка.
  6. Арболит легко поддаётся обработке, его можно легко рубить, пилить, вбивать гвозди и вкручивать шурупы.

На пучинистых и других нестабильных грунтах стружкобетон (арболит, опилкобетон) практически незаменим. Ведь он обладает хорошей упругой деформацией. И при малейших шевелениях фундамента (через морозы или шевелении грунта) другие кладочные материалы потрескаются.

А стружкобетон может немного помяться, ведь стружка и щепа, входящие в его состав, выполняют роль армирующих волокон с одной стороны и с другой стороны могут вминаться.

Если подвести итог, то опилкобетон является лучшим, что можно выбрать для возведения собственного дома, особенно если это делать своими силами. Преимуществ у данного материала имеется предостаточно, а если правильно осуществить подход, то и минусов не останется. Тем более что многие недостатки легко устраняются. Фасад дома можно оштукатурить или использовать вагонку для облицовки, допустимо и применение иных материалов. Таким образом, жилище приобретает красивый внешний вид. Если сделать надежную влагоизоляцию стен, то такой дом будет служить довольно долго. Опилкобетон – прекрасный вариант для сооружения небольших малоэтажных зданий, особенно, когда стоит вопрос об экономии средств.

mr-build.ru

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:
  • Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
  • Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:
  • Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
  • Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
  • Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).
  • Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
  • Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
  • Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
  • Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
  • Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
  • Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
  • Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
  • Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
  • Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

  • Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
  • Портландцемент – минимум марки М400
  • Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
  • Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т. д.
Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:
  • 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
  • 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
  • 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
  • 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок
Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.

Главные характеристики фибролита:
  • Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
  • Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
  • Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
  • Влагопоглощение – 35-45%
  • Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
  • Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%
Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:
  • Негорючесть
  • Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
  • Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
  • Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
  • Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:
  • Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т. д.
  • Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
  • Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).
  • Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
  • Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
  • Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
  • Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
  • Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
  • Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

1beton.info

Опилочная теплая штукатурка для внутренних работ

В строительстве штукатурные смеси классифицируются, как вспомогательные материалы. Однако, штукатурные работы нельзя назвать второстепенными в строительных работах. Выбор теплой штукатурки определяется многим факторами. Если интересует экологичность покрытия стен и достижение максимальной экономии, лучшим вариантом будет использование «теплой» штукатурки с наполнителем в виде опилок. Часто такие смеси готовят самостоятельно.

 

Составы опилочной штукатурки

В состав такого отделочного состава обычно входят только натуральные, вполне доступные материалы:

  • древесные опилки;
  • цемент марки не менее М400;
  • глина.

В качестве наполнителя также может добавляться картон, другая бумажная масса.

Существует также несколько иные разновидности составов для штукатурной смеси с опилками, которые используются в качестве теплых отделочных материалов для стен:

  • «Теплая» штукатурка, изготавливаемая из смеси извести с опилками. Готовый раствор необходимо подготавливать небольшими порциями и использовать сразу, т. к. этот состав быстро схватывается.
  • Смесь опилок, извести и цемента, пропорции воды для которой берутся в зависимости от варианта утепления.

 

 

 

Достоинства и недостатки составов с опилками

Опилки имеют пористую структуру, благодаря чему отделочный материал с наполнителем в виде древесных стружек обладает шумоизоляционными свойствами.

Штукатурный состав с опилками имеет хорошую проницаемость для паров влаги. В помещении с такой отделкой создается микроклимат комфортный для людей. К тому же глина является природным адсорбентом, она поглощает лишнюю влагу и различные вредные примеси из воздуха, поэтому состав с глиной считается основным из опилочных штукатурок.

Если опилки обработать антипиреном — составом, препятствующим возгоранию, то штукатурка будет противостоять распространению огня. При этом в атмосферу не будут выделяться ядовитые продукты горения.

Однако, у «теплой» штукатурки с древесными опилками имеется ряд недостатков:

  • этот состав пригоден лишь для внутренних работ;
  • процесс высыхания отделочного слоя занимает длительное время, потому как опилки и глина обладают существенной гигроскопичностью и водопоглощением;
  • необходимо периодическое проветривание помещения на протяжении всего периода высыхания покрытия (примерно две недели). Это позволит исключить образование на поверхности стен плесени либо колонии грибков;
  • «теплая» штукатурка с наполнителем из опилок недостаточно эффективна в плане теплоизоляционного покрытия;
  • такой вид покрытия является более тяжелым относительно других утеплителей, что требует увеличение несущей способности фундамента.

Опилочной штукатуркой покрывают практически любые поверхности, но при нанесении на деревянную поверхность потребуется обрешетка из дранки (тонкой рейки). Подобный вид теплой штукатурки остается бюджетным вариантом для загородного дома, и его сложно отнести к новым технологиям и элитным строительным материалам. 

 

 

 

9999812.ru

Теплая штукатурка из опилок, бумаги и цемента — Блоги

Уникальная штукатурка из опилок

Загородный свой дом я достроил еще два года тому, домик получился отличный и очень добротный, летом в нем жить просто великолепно, но с наступлением холодов просто ужас как холодно. Я пересмотрел множество вариантов утепления частных домов, но многие из них малоэффективны, часть из новых уникальных вариантов утепления еще не проверены как следует, а за ряд утеплителей требуют достаточно большие деньги. Долго я думал как же лучше и подешевле утеплить свой дом, пока мой новый сосед по даче не посоветовал мне отличный и самый недорогой вариант утепления любых стен. Этому варианту утепления уже очень много лет, а использовался он еще нашими далекими предками когда про уникальные сверхмодные утеплители стен даже и не слышали. Многие из читателей наверное слышали про этот утеплитель стен, это обычный раствор из опилок, если оштукатурить стены этим раствором то получается довольно такие приличная теплоизоляция. Тем более что стоимость ее минимальная, а приготовить ее можно достаточно легко и быстро, наши предки готовили эту смесь из обычных опилок которые просто смешивали с таким вяжущим как глина и известь. Это самая простая и самая дешевая теплоизоляционная древняя штукатурка которая мало чем отличается от современных сложных утеплителей как по эффективности так и по долговечности.

Делаем раствор теплоизоляционной штукатурки

Эта штукатурка отлично подходит для отделки фасадов и внутренних стен, для утепления откосов дверных и оконных блоков, при этом штукатурка из опилок обладает еще и отличными качествами шумоизоляции. Делается такая штукатурка достаточно просто и быстро, вместо глины которую использовали раньше наши предки, я использовал обычный цемент с добавлением незначительного количества извести и глины. Такая теплоизоляционная смесь легко наносится практически на любые стены, которые даже не требуется подготавливать, только надо очистить предварительно стены от пыли и грязи и можно уже сразу начинать штукатурить. Считается что раствор на основе опилок подходит более для внутренних работ, но и для фасадного утепления такая теплая штукатурка подходит также. Также в общий раствор кроме опилок и цемента добавляют еще бумагу, этот композиционный состав образует великолепную долговечную теплоизоляцию стен. Единственное что этот теплоизоляционный раствор сохнет достаточно долго, именно поэтому помещения, где использовалась данная штукатурка, следует проветривать 3-4 недели, пока влага испариться. Старайтесь чтобы в приготавливаемый раствор не попадала грязь и пыль, раствор должен быть чистым иначе на грязной штукатурке может появиться затем грибок. Опилки и солома часто использовались ранее в строительстве и нередко применяются и по сей день, из опилок делают такой стеновой материал как опилкобетон, арболит и ряд других.

Готовится теплоизоляционная специальная штукатурка так, берется одна часть цемента, добавляется две части бумажной массы и три части опилок, все это сначала тщательно перемешивается и затем добавляется вода, после этого вся масса снова хорошенько замешивается. А когда смесь дойдет до состояния обычного цементного раствора можно уже накидывать ее на стену как стандартную штукатурку, только если вам требуется оштукатурить деревянную поверхность, то набейте на нее сначала дранку.

poremontu.ru

Как используют опилки в строительстве

В последнее время среди застройщиков и производителей стройматериалов все чаще поднимается вопрос об использовании органических заполнителей в строительстве, в том числе опилок. Существуют разные мнения по этому вопросу: от полного отрицания пригодности опилок для строительства до объявления их универсальным материалом 21 века.
Надо сказать, что эта тема совсем не нова. Дома с использованием органических наполнителей строили в послевоенные годы как в СССР, так и в странах Европы. Может поэтому сложилось негативное отношение к таким материалам, как к устаревшим во времени. В домах, построенных в 50-60 годы из стройматериала с опилками, до сих пор живут люди. Основной причиной разрушения этих зданий сейчас есть некачественный цемент того времени. Современный «дом из опилок и цемента» со специальными добавками получается качественным и достаточно прочным.

Опилки как утеплитель

Тем не менее, опилки в строительстве используются достаточно широко. В исходном виде их используют в качестве утеплителя. Они подходят для заполнения настила полов, утеплитель из опилок применяется в труднодоступных местах, где укладка других теплоизоляционных материалов затруднена.

Стяжка из опилок


Стяжка из опилок имеет несколько преимуществ. Во-первых, она экологически чистая, не содержит вредных составляющих. Во — вторых, она дешевая, на 70% состоящая из опилок, которые на любой лесопилке отдадут даром и еще спасибо скажут. В третьих, она очень теплая, не нужно дополнительных утеплителей. Наконец, она прочная – не уступает стандартной стяжке, зато теплее.
Стяжка из опилок выполняется двумя слоями: первый — более теплый, второй — более прочный, стойкий к истиранию.
Для нижнего слоя (теплого) раствор разводится в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 6 частей опилок.

Для верхнего слоя (прочного) раствор делают в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 3 части опилок.

Цемент промерзает, а такой состав – нет. С таким же успехом для сохранения тепла и в штукатурку добавляют опилки.

Стройматериалы с использованием опилок

Опилки в строительстве используют в сочетании с цементным раствором в виде таких стройматериалов:

Дома из опилкобетона


Из опилкобетона строят монолитные дома. Опилкобетон — строительный материал, выполненный из опилок, цемента и воды. Из-за большого содержания опилок, он обладает высокими звуко- и теплоизоляционными показателями. Материал паропроницаем, обеспечивает здоровый микроклимат в доме, не поддерживает горение.
Раствор делается в соотношении 4:1 (4 части опилок, 1 цемента). Предварительно опилки на 30 минут заливают горячей водой.

Арболит


Арболит – прочный материал, в состав которого входят стружки, опилки и портландцемент. Для удешевления материала часть цемента заменяют глиной или известью. Арболит обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Если сравнивать стену из арболита с кирпичной стеной, то при одинаковой толщине расход топлива на обогрев помещения со стенами из арболита в два раза меньше. Арболит имеет хороший показатель по звукоизоляции. Он не подвержен гниению, устойчив к морозам, не горит. К недостаткам арболита можно отнести не влагостойкость.

Дерево-блоки

Дерево-блоки – это моноблоки, состоящие из опилок, цемента и медного купороса. Сначала опилки пропитываются медным купоросом и просушиваются. Влажные опилки смешивают с цементом в соотношении 1: 8 (опилки :цемент) и заполняют раствором стену слоями: гидроизоляция, доски, смесь.
Если перспектива строить жилой дом из опилкобетона вас не впечатляет, подумайте о применении стройматериалов с наполнителями для постройки хозяйственных зданий и построек. Теплые и долговечные постройки могут сооружаться из материалов с добавлением отходов деревообработки без больших затрат. Иностранцы уже давно научились извлекать максимальную выгоду от переработки отходов. Жилые дома и помещения под склад, дачные дома и хозяйственные постройки могут строиться без лишних затрат из того, что лежит под ногами.

semidelov.ru

(PDF) Прочность опилкобетона, произведенного без минеральных заполнителей

IOP Conf. Серия: Материаловедение и техника 537 (2019) 032024

композиции на основе различных вяжущих-адгезивных веществ. Эти материалы могут быть использованы в качестве конструкционной

теплоизоляции в виде блоков, плит и т. п. Интерес к таким материалам неизбежно будет возрастать в связи с увеличением объемов строительных работ в сферах строительства новых зданий,

реконструкция и ремонт существующего жилого фонда, а также потому, что цена на качественный ствол

постоянно растет.

Опилкобетон — разновидность легких бетонов, получаемых на минеральном вяжущем и органическом целлюлозном

наполнителе (опилках). Принципиально технология производства опилкобетона аналогична технологии арболита

. В принципе, арболит является более изученным материалом. Но многие положения и принципы

с некоторой натяжкой применимы к опилкобетону [7]. Помимо традиционных клеев, суспензий и цемента

в качестве вяжущих материалов могут выступать также измельченные пластиковые отходы, пригодные для производства древесно-пластиковых композитов

(ДПК) [8].Механические свойства опилкобетона

в значительной степени зависят от формы и размера частиц, используемых в качестве наполнителя, процентного содержания вяжущих, минеральных

добавок и органического заполнителя [9]. Влияние фракционного состава опилок на прочность

опилкобетона изучалось в ряде исследований [10]. При использовании кальциевых гидравлически закрытых вяжущих

наблюдается снижение прочности пилобетона из-за наличия в составе древесины

сахаров, замедляющих процесс гидратации.Процентное содержание сахаров в

древесине зависит от породы и условий произрастания и колеблется от 0,5…2% (тропические породы) до 18% (лиственница) [7]. Для борьбы с этим явлением

применяют материалы — нейтрализаторы сахаров, ускорители твердения и

схватывания цемента (хлорид алюминия, хлорид магния, хлорид железа, хлорид бария, сульфат натрия

, хлорид кальция, соляную кислоту) и по добавление гидроизоляционно-обволакивающих минеральных веществ

(жидкое стекло, эмульсии ПВА, лак) [11,7,12].Однако любая дополнительная обработка необработанной древесины

неизбежно ведет к удорожанию конечного продукта, что крайне нежелательно.

Для приготовления составов на основе опилок и бетона применяют различные рецептуры

, определяющие марку получаемого материала. Для типа М15 в пересчете на 1 м3 смеси требуется 210 кг

бетона М400, 600 кг песка, 210 кг опилок. Столь значительное количество минерального наполнителя

(песок) обуславливает относительно низкий показатель теплоэффективности получаемого материала.В то же время

перспективна возможность минимизации доли высокотеплопроводных минеральных наполнителей при изготовлении

опилкобетона.

Цель работы — определение механических показателей опилкобетона с использованием составов

без введения минеральных наполнителей. Для достижения цели были решены следующие задачи

:

 Исследовать свойства опилкобетона, изготовленного без минеральных наполнителей;

 Оценить перспективность смешения смеси компонентов с эмульсией латекса

и влияние на прочность получаемых материалов;

 Провести эксперимент и исследовать прочность полученных образцов опилкобетона

в зависимости от изменения различных факторов при сжатии как ортотропного материала.

Предмет исследования: влияние отсутствия в рецептуре опилкобетона минеральных компонентов

(заполнителей) на прочностные свойства арболитового материала, изготовленного на основе этих опилок

, в том числе с применением латекса добавки.

Для определения прочности опилок без минеральных добавок проведены экспериментальные исследования

. Были приготовлены образцы кубического опилкобетона размерами 50×50×50 мм.Дозировку компонентов

проводили по весу, с точностью до 1 грамма. Смесь

была приготовлена ​​путем смешивания опилок и портландцемента с последующим смешиванием с водой. При отпуске смеси

с латексными добавками сначала готовили латексную эмульсию, затем добавляли опилки и затем бетон

. Во всех случаях водобетонное отношение равнялось 1. Компоненты

смешивались вручную. Смесь уплотнялась в форме при вибрации.Сушка образцов проводилась

вне помещения при температуре +240°С. Образцы извлекались из форм через 7 суток. Далее образцы

и

хранились в течение 28 дней при комнатной температуре для окончательного набора прочности. Для исключения влияния

случайных факторов было изготовлено по 20 проб каждого состава. Был использован типичный тип бетона M15,

Строительство дома из опилок – Новости Матери-Земли

Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом выдержал тридцать лет спустя.

Строительство дома из опилок из бетона

Тридцать лет назад — сразу после Второй мировой войны, когда в самых разных областях еще делалось так много захватывающих вещей человеческого масштаба — парень в Айдахо построил дом из опилок и бетона. А «Популярная механика» среди прочих публикаций сообщал о строительстве того дома. Подходит для Popular Mechanics .

Единственная проблема . . . с тех пор мы ждали последующего отчета, который рассказал бы нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем.И — поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в продолжении — MOTHER взялась за проект.

Итак, вот оригинальная история Popular Mechanics 30-летней давности. . . и обновленная информация МАТЕРИ о доме Уайта Фриберга из опилок/бетона, как он выглядит и функционирует сегодня.

Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948 HH Windsor.

Любой, кто испытывает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия для получения более легкого и дешевого бетона, должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — чудо-растением природы — и с тем, как Уолт Фриберг использовал его для сокращения расходов в своем новый дом в Москве, штат Айдахо.

Стены, полы и крыша дома сделаны из этого опилко-стружечного бетона. Объединив древесные отходы и диатомит, каждый кубический дюйм которого содержит миллионы микроскопических чудо-растений природы, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.

Вернувшись на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, оказался в поисках дома.

Он видел, как опилки и стружку сжигают как отходы на мельницах в его местности.Он понял, что построить дом из древесных отходов было давней-престарой мечтой. Большинство инженеров давно потеряли надежду на получение удовлетворительного древесно-отходного бетона. Когда смесь была бедной, чтобы воспользоваться дешевыми древесными отходами, полученный бетон был непрочным и горел бы почти так же быстро, как дерево. Когда смесь была достаточно богатой, чтобы быть огнеупорной, дополнительный цемент сводил на нет большую часть экономии по сравнению с песком и гравием, а также уничтожал большую часть изоляционных свойств древесины.

Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатомовых водорослях, что придало ему смелости вновь поднять старый вопрос.Диатомовая земля использовалась в промышленности в качестве изолятора и огнезащитного средства. Он видел, как волшебный материал, добавленный в бетонную смесь при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность. Возможно, кизельгур решит проблему опилкобетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания.

Месторождения диатомей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне.Из-за его стратегической ценности во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Многие были найдены. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для стружечно-опилочного бетона.

Во времена дедушки диатомовые водоросли были просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя впечатляли своих учеников чудесами природы, поднимая небольшую щепотку диатомовой земли и рассказывая им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.

Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли первое место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в очистительных фильтрах на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках. Диатомовая земля имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.

Фриберг обнаружил, что, когда небольшая часть цемента была заменена некоторым количеством диатомовой земли и добавлена ​​небольшая часть обычной глины, в результате получился недорогой, огнестойкий, легкий бетон с высокими изоляционными свойствами.Стоимость, примерно вдвое меньше, чем у обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомита.

Бетон Фриберга не может выдерживать большие нагрузки. Но поскольку один его дюйм имеет теплоизоляционную способность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция, а нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилкобетон можно пилить, сверлить и прибивать гвоздями так же, как дерево, и он обладает удивительной огнестойкостью.Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть кизельгура, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку у опилкобетона скорость впитывания выше, чем у обычного бетона, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.

Сначала в бетономешалку засыпается глина. Если она комковатая, глину следует замочить на ночь перед использованием. Далее засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляются опилки и стружка.

В своем доме Фриберг использовал древесные опилки, выдержанные около года. В своих экспериментах он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Так же как и опилки, которые простояли так долго, что стали белыми. Он говорит, что старение на один год — это правильно. С стружкой возраст не важен. Он использовал их зелеными, выдержанными в год и старше. Все они работали хорошо.

В доме использовалась смесь опилок и стружки сосны, лиственницы, пихты. Будучи заурядным, в отходах была кора.Фриберг не нашел возражений против этого, но обнаружил, что кедровые и лиственные отходы не являются удовлетворительными.

Для использования диатомовых водорослей в домашнем строительстве не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпичи Friberg на коммерческом оборудовании для производства сборных железобетонных изделий. Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве глинобитных домов. Поскольку бетон очень легкий, он залил полы и крышу своего дома одной плитой.

Для испытания опилкобетона компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 квадратных дюймов и толщиной в один дюйм.Ближе к краю этих плит он вбил восьмипенсовые гвозди и просверлил ряд отверстий с помощью дрели. Раскола не было. Затем электропилой отпилил полоски шириной в дюйм. С помощью механического шлифовального станка он получил гладкую поверхность, которую можно было покрасить. Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или больше бетона.

Фриберг считает, что плита размером 3-5/8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собрать и вылечить в свободное время, будет полезна в сельскохозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Северо-западные фермеры уже проявляют интерес к его использованию в молочных коровниках и птичниках, где велика потребность в недорогом материале с высокими изоляционными свойствами.

Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона. До тех пор Friberg рекомендует использовать его только в помещении. У него есть еще одно ограничение. С прочностью на нагрузку от одной четверти до одной трети прочности обычного бетона его нельзя использовать на тротуарах или подъездных дорожках, а также для полов и стен, несущих большие нагрузки.

Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечных диатомовых водорослей и куч опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой цельный блок недорогого материала. Ковролин и линолеум крепятся прямо на него. Крыша также представляет собой сплошной блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычного бетонного кирпича. Изоляцию обеспечивают кирпичи из опилкобетона двойной толщины.

Поскольку во время войны были исследованы месторождения диатомита, сведения об их местонахождении имеются в государственных департаментах геологии и горных школах. Итак, если будущий строитель может найти удобную кучу опилок и стружек сосны, лиственницы или пихты, и она находится не слишком далеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы получить Новый вид недорогого строительного материала.

Дом Фриберга 30 лет спустя

Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна, диатомита и бетона, о котором Popular Mechanics сообщал 30 лет назад (см. предыдущую статью).Наши бесстрашные сотрудники хотели выяснить: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, треснула или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим Айдахо?

Ответы на эти вопросы, как быстро узнали Мартин и Трэвис, были «да», «нет» и «очень приятно, спасибо».

Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон купила необычный дом из опилок-бетона у новаторского застройщика дома — Уайта Фриберга — 23 года назад.Рэй и его жена, которые воспитали семерых детей в необычном доме, утверждают, что дом сослужил им хорошую службу на протяжении многих лет. Основная конструкция все еще цела и не имеет признаков износа.

Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что — отчасти благодаря превосходным изолирующим свойствам опилок — бетонных стен — счета за отопление его семьи обычно составляют на 30–40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, живущих в однотипные дома обычной постройки.Однако Рэй быстро добавляет, что, по крайней мере, часть этой экономии тепла можно отнести к «пассивным» конструктивным особенностям солнечного тепла, которые Уолт Фриберг включил в дом.

Например, северная сторона здания встроена в склон, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на южную сторону, находится ряд алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище еще больше энергии зимнего солнца, чем обычно. (Те же самые отражатели несколько затеняют окна и помогают защититься от нежелательной жары летом.) Ночью Харрисоны; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув сильно изолированные шторы на место за окнами, выходящими на южную сторону.

Если вы дочитали историю до этого места, вам может быть интересно [1] были ли когда-либо построены какие-либо другие сооружения с использованием «древесноволокнистого и диатомитового» бетона, разработанного Вальтером Фрайбергом, и [2] что случилось с этим бетоном? во всяком случае, умный парень из Фриберга.Что ж, Уолт — за эти годы — построил или помог построить около 30 или 40 зданий из опилкобетона в северном Айдахо/восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что, по его мнению, с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня еще более привлекательна, чем 30 лет назад.

Цементные плиты, армированные древесными опилками: вариант устойчивого строительства

Физические свойства

Результаты, полученные для плотности древесины из деревьев Ochroma пирамидальная , которая составляла 270 кг м −3 , варьировались в диапазоне 250–290 кг м 3 . Для РКТ средние значения плотности варьировали в пределах 1128–1370 кг·м 3 . Плотность, определенная для контрольной обработки, была единственным значением, которое статистически отличалось от других экспериментальных обработок, как показано на рис. 1. подвергается различным видам обработки

Знание базовой плотности важно, так как от этого параметра зависит количество древесины в доске и ее конечная плотность [13, 25, 34].Высокие коэффициенты уплотнения обычно связаны с высокой механической прочностью, но они также могут вызывать недостатки других свойств, таких как гигроскопическое набухание древесины в зависимости от высоких скоростей растяжения, возникающих на этапе прессования [21]. В настоящем эксперименте высокий коэффициент уплотнения может быть связан с принятым соотношением цемент/древесина 5:1, в соответствии с результатом Macêdo et al. [26], которые сообщили, что более высокие пропорции цемента связаны с большей плотностью и коэффициентом уплотнения.

На рисунке 2 показан коэффициент уплотнения древесно-цементных плит. Этот показатель варьировал от 4,72 до 5,08. Контрольная обработка показала самое низкое значение этого параметра. Это также был единственный среди проанализированных, который отличался статистически.

Рис. 2

Средние значения и статистическое сравнение коэффициентов уплотнения древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Как показано на рис. древесные частицы без предварительной обработки (T1) показали самый высокий процент поглощения в течение периода погружения, статистически отличаясь от других.Для оценки после 24 часов погружения все экспериментальные обработки (T2, T3 и T4) статистически отличались от контрольной обработки (7,32%), но между ними не было существенной разницы, со средними значениями 6,29, 7,16 и 6,17. % для обработки холодной водой, горячей водой и гидроксидом натрия соответственно. В течение 24 и 72 часов T1 показал водопоглощение 10,04 и 11,96% соответственно. Для обоих периодов Т2 имел значения 6,29 и 8,22%, Т3 7,16 и 8,68% и Т4 6,17 и 7.84%. При каждом времени погружения и среди Т2, Т3 и Т4 не было статистической разницы их средних значений.

Рис. 3

Водопоглощение древесно-цементных плит после 2, 24 и 72 часов погружения в зависимости от обработки древесными частицами

Значения водопоглощения, полученные в настоящем эксперименте, были ниже, чем у других авторов , например Помарико [32], который работал с частицами клоновой древесины эвкалипта и сообщил о средних значениях от 2,92 до 12.50% и от 6,12 до 16,06% для водопоглощения после 2 и 24 часов погружения. В эксперименте по оценке влияния древесины четырех видов эвкалипта на физические свойства древесно-цементных плит Latorraca et al. [25] наблюдали средние значения от 12,90 до 18,74% для 2-часового теста погружения в воду и значения от 15,69 до 22,22% для 24-часового теста погружения. Обычно водопоглощение напрямую связано с базовой плотностью и пористостью лигноцеллюлозного материала, используемого в древесно-цементной плите. По мере увеличения доли древесного материала плотность плит имеет тенденцию к снижению, а водопоглощение увеличивается, что существенно влияет на свойства плит. Скорее всего, более высокие значения водопоглощения, наблюдаемые цитируемыми выше авторами, связаны с различиями в соотношении используемых цемента и древесного материала по сравнению с нашим экспериментом.

В данной работе наблюдалась корреляция между плотностью плит и водопоглощением, так как плиты из контрольной обработки имели меньшую плотность и большее водопоглощение.Корреляция уплотнения с водопоглощением для древесно-цементных плит, представляющая экспериментальные результаты, демонстрирующие, что более высокие значения коэффициента уплотнения связаны с более низким водопоглощением. Это снижение водопоглощения, вероятно, связано с уменьшением пористости среди частиц, чему способствуют более высокие коэффициенты уплотнения, что либо препятствует, либо блокирует поглощение лигноцеллюлозными частицами [28].

Кроме того, гранулометрия частиц влияет на водопоглощение, поэтому плиты с большим количеством волокон и мелких частиц, как правило, имеют более высокое поглощение из-за их более высокой удельной площади [13]. Согласно Latorraca et al. [25] и Iwakiri et al. [21] также на водопоглощение влияет изменение гранулометрии частиц. Таким образом, для предотвращения такого рода влияния частицы во всех экспериментальных обработках, испытанных в настоящей работе, имели одинаковую гранулометрию. Таким образом, статистические различия свойств могут быть связаны либо с плотностью плит, либо с коэффициентом уплотнения. В этом смысле, как упоминалось ранее, плиты из контрольной обработки имели более низкую плотность и более высокое водопоглощение по сравнению с другими обработками.Компания Cetris [14], производитель древесно-цементных плит, требует максимальное значение водопоглощения 32%, поэтому плиты, произведенные в этом эксперименте, соответствуют этой спецификации.

Как показано на рис. 4, набухание по толщине варьировалось от 0,16 до 0,47 % без статистической разницы между экспериментальными обработками. Несмотря на это отсутствие различий, результаты, полученные для набухания по толщине, ниже, чем сообщаемые в литературе.

Рис. 4

Набухание по толщине древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа в зависимости от обработки древесными частицами

Несмотря на отсутствие различий, полученные результаты по набуханию по толщине ниже, чем в литературе .Например, Macêdo et al. [26] оценили древесно-цементные плиты, произведенные с использованием отходов лесопильного производства тропических пород, и обнаружили значения TS, равные 0,52 % для Hymenea courbaril , 0,60 % для Vochisia maxima , 0,72 % для Cedrela odorata и 0,85 % для смеси отходов этих видов. Для древесно-цементных плит, изготовленных с частицами Toona ciliata var. australis , Sá et al. [36] определили 2- и 24-часовое набухание по толщине 0,35 и 0,97% соответственно.

Кроме того, Iwakiri et al. [20], работая с двумя видами тропических лиственных пород, обнаружили, что значения 24-часового набухания по толщине варьируют от 1,38 до 1,95 % для Schizolobium amazonicum и от 0,35 до 0,97 % для Cecropia hololeuca . Определенные здесь средние значения набухания по толщине были ниже установленных производителем Cetris [14], который устанавливает максимальные значения 0,80 % через 2 часа погружения в воду и от 1,2 до 1,8 % через 24 часа. Таким образом, плиты, полученные в настоящей работе, подходят для использования во влажной среде благодаря их высокой размерной стабильности даже после длительного погружения в воду на 72 часа.

Химические свойства древесины

Ochroma пирамидальная

Химические свойства древесины Ochroma пирамидальная показаны в таблице 1. Химическая характеристика имеет основополагающее значение для оценки целесообразности использования данной древесины в производстве древесно-цемента панели в основном из-за содержания экстрактивных веществ. В данном случае этот параметр низок по сравнению с большинством тропических видов. Основным эффектом высокого содержания экстрактивных веществ может быть замедление отверждения цемента, как указывалось ранее во введении с учетом результатов, полученных Castro et al. [13] и комментарии Na et al. [29] (рис. 5).

Таблица 1. Химическая характеристика древесины Ochroma пирамидальный Рис. 5

Средние значения и статистическое сравнение модуля упругости (MOE) древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Механические свойства

Как показано на рис. 6, между плитами, изготовленными из предварительно обработанных частиц, не было статистических различий в зависимости от условий каждой экспериментальной обработки.

Рис. 6

Средние значения и статистическое сравнение модуля разрыва (MOR) древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Средние значения модуля разрыва (MOR) для древесных плит как зависимости от типа обработки древесными частицами показаны на рис. 6. Тип обработки не влиял на MOR.

Средние значения модуля упругости (МОУ), найденные в данной работе (от 2197 до 2739 МПа), близки к наблюдаемым другими авторами [18, 21].Например, Ивакири и др. [21], которые работали с частицами древесины Eucalyptus benthamii , наблюдали значения в диапазоне 2613–3821 МПа. Напротив, некоторые исследователи обнаружили более высокие значения по сравнению с указанными здесь.

Например, Guimarães et al. [18], оценивая эффективность использования частиц из гибрида Eucalyptus grandis x Eucalyptus camaldulensis , обнаружили значения MOE между 3578 и 5338 МПа. Процесс Бизона [10] устанавливает значение 3000 МПа как минимум для МДС древесно-цементных плит.По сравнению с этим параметром изготовленные и оцененные здесь плиты были неудовлетворительными, так как никакая обработка не достигала этого значения MOE. Несмотря на это, как упоминалось выше, приведенные здесь значения МЧС соответствуют значениям, найденным другими исследователями.

Тип лечения не влиял на MOR. И снова требование минимальной механической прочности 9,0 МПа для MOR, установленное процессом Bison [10], не было достигнуто, поскольку древесно-цементные плиты, полученные в настоящей работе, имели MOR в диапазоне 3.08–3,58 МПа. Однако эти значения аналогичны тем, которые приведены в литературе. Например, Мендес и др. [27] наблюдали средние значения MOR от 3,49 до 4,41 МПа для плит, изготовленных из частиц различных клонов Eucalyptus urophylla .

Средние значения в диапазоне 2,56–4,00 МПа были определены Latorraca и Iwakiri [24] в эксперименте по оценке влияния обработки частицами на механические характеристики древесно-цементных плит, изготовленных из древесины Eucalyptus dunnii .Несоответствие обоих модулей, соответственно, MOE и MOR, требованиям Bison [10] может быть связано с низкой плотностью древесины Ochroma pyryale (250–290 кг·м −3 ), но только этот факт недостаточно, чтобы объяснить значения MOE и MOR, полученные для древесно-цементных плит, изготовленных в данной работе, так как некоторые из упомянутых выше авторов также обнаружили низкие значения этих свойств, даже при работе с породами древесины почти вдвое большей плотности Здесь используется дерево.

Однако в некоторых случаях, как указано Castro et al. [13], обработка частиц может быть контрпродуктивной, так как подавляет реакции гидратации во время отверждения цемента, что негативно влияет на механические характеристики плит. Поэтому, по мнению тех же авторов, для некоторых видов предварительная обработка частицами не требуется. Это важный вывод, потому что в подобных случаях этап обработки не только увеличивает стоимость производства, но и может отрицательно сказаться на механических характеристиках.

В данном эксперименте обработка частиц для удаления экстрактивных веществ не привела к значительному улучшению конечного качества плит как с физической, так и с механической точек зрения. Несмотря на более низкие механические свойства, чем те, которые требуются для использования в строительстве, древесина из Ochroma пирамидальная может использоваться для производства плит, предназначенных для влажной среды, но не имеющих конструктивного значения, таких как перегородки, стены, полы и наружная обшивка.

Опилки | Научный.Net

Структурные характеристики армированной цементобетонной балки с опилками

Авторы: Вадхах Мувафак Тауфик, Хазаа Алайсаи, Юнис Алмокбали, Асма Алсаади, Хадиджа Алмакбалий

Аннотация: Опилки важны по нескольким причинам.Они дешевы, легки и обладают высокими теплоизоляционными свойствами. Часть этого материала входит в состав бетона как часть фазы цементного вяжущего и в виде гравия. Микротрещины и дефекты в бетоне являются причиной низкой прочности бетона на растяжение. В этом исследовании предлагается использовать опилки в качестве частичной замены мелкого заполнителя. По объему опилки постепенно заменяли песок с процентом замены, который варьировался от 0% до 100%. Девять железобетонных балок с поперечным сечением 90 мм × 150 мм × 1000 мм (ширина × глубина × длина) и различным процентом замены были отлиты и испытаны через 28 дней. Все бетонные балки поддерживаются двумя простыми опорами на концах балки и точкой нагрузки в центре балки для постепенного приложения нагрузки с использованием тензодатчиков 100 кН и поперечных рам. Добавление опилок приводит к снижению прочности бетонных балок на изгиб. Результаты испытаний железобетонной балки на изгиб сравнивались с расчетной прочностью, рассчитанной с использованием британских стандартов. По результатам исследования прочность бетона как на сжатие, так и на растяжение снижается по мере увеличения содержания опилок.Масса опилкобетонной смеси уменьшалась при увеличении содержания опилок. Когда процент замены песка составлял от 5% до 20%, опилкобетонная смесь показала хорошие результаты для конструкционных характеристик железобетонной балки.

155

Механические свойства бетона с добавлением предварительно обработанных отходов Опилки

Авторы: Эсам Хевайде, Зияд Кубба

Аннотация: В данной статье исследуется влияние использования отходов опилок в качестве замены мелкого заполнителя (песка) на механические свойства, определяющие прочность на сжатие, растяжение и изгиб обычного портландбетона. Опилки отходов перед включением в бетонные смеси обрабатывали. Для предварительной обработки опилок использовались три различных метода, включая а) замачивание опилок в дистиллированной воде при температуре 50 oC, б) замачивание опилок в растворе Ca(OH)2 и c) замачивание опилок в растворе Ca(OH)2 и использование ускорителя схватывания в бетонной смеси. В дополнение к контрольной смеси (без опилок) были приготовлены еще три бетонные смеси для изучения влияния трех различных методов предварительной обработки на механические свойства бетона.Результаты показали, что прочность на сжатие бетона, включающего отходы опилок, предварительно обработанного раствором гидроксида кальция (гашеная известь) и содержащего ускоритель, выше, чем у контрольной смеси. Было установлено, что прочность на растяжение и изгиб бетонной смеси, содержащей отходы опилок, предварительно обработанных раствором Ca(OH)2 и содержащей ускоритель, очень сравнима с таковой для контрольной смеси. С другой стороны, прочность на сжатие, растяжение и изгиб бетонной смеси с опилками, предварительно обработанными только раствором Ca(OH)2, была в чем-то сравнима с таковой у бетонной смеси с опилками, предварительно обработанными дистиллированной водой. В то время как прочность на сжатие бетонных смесей, содержащих опилки, предварительно обработанные либо раствором Ca(OH)2, либо дистиллированной водой, была меньше, чем у контрольной смеси, прочность на растяжение и на изгиб двух обработанных бетонных смесей была примерно сопоставима с прочностью на изгиб. контрольная смесь.

147

Влияние времени на сопротивление сдвигу в недренированном состоянии и проницаемость глиняно-древесных опилок, используемых для улучшения облицовки полигонов

Авторы: Омар Хамди Джасим, Доган Четин

Аннотация: Это исследование направлено на оценку влияния времени на использование опилок для улучшения поведения глины, используемой на свалках.Почва, использованная в этой статье, была привезена из района Бююкчекмедже / Стамбул. Добавляли четыре пропорции (1, 2, 3 и 5) опилок в процентах от сухой массы почвы. Почвенно-опилочные смеси уплотняли с оптимальной влажностью, соответствующей каждому процентному соотношению, и отбирали образцы. Извлеченные образцы были разделены на две группы, первой группе были проведены немедленные испытания, а вторая группа хранилась в специальных контейнерах для долгосрочных испытаний через 90 дней.На образцах была проведена серия недренированных неуплотненных трехосных испытаний (UU) и испытаний на неограниченное сжатие (UCS) и по сравнению с рядным грунтом, в непосредственных испытаниях результаты трехосного испытания UU показали, что прочность на сдвиг в недренированном состоянии увеличивается по мере содержание опилок увеличилось, а затем уменьшилось, было установлено, что оптимальное содержание опилок составляет 3%, было увеличено сопротивление сдвигу в недренированном состоянии на (39,5%) и (41,44%) для испытаний на трехосное UU и безнапорное сжатие соответственно.После 90 дней периода отверждения было установлено, что 2% является оптимальным содержанием опилок, при этом прочность на сдвиг в недренированном состоянии была увеличена на (202,51%) и (176,64%) для испытаний на трехосное и неограниченное сжатие UU соответственно. В ближайших и отдаленных испытаниях коэффициент водопроницаемости увеличился на (66,66) и (94,44 %) при увеличении содержания опилок от 0 до 5 % соответственно. Опилки увеличивают гидравлическую проводимость глины. Можно сделать вывод, что использование опилок оказывает заметное влияние на прочность глины на сдвиг как при немедленных, так и при длительных испытаниях.

311

Исследования по получению и применению тетраметилсилилцеллюлозы из опилок дождевого дерева

Авторы: Ворранун Вонгчомпу, Танатча Кантамун, Радчада Бунтем

Аннотация: Была предпринята попытка переработки сельскохозяйственных отходов для производства целлюлозы.В этом исследовании целлюлозу экстрагировали из опилок дождевого дерева с использованием 4% (масса/объем) раствора NaOH. 1,5 г экстрагированной целлюлозы замачивали в воде и N,N-диметилацетамиде (ДМА) соответственно. Пропитанную целлюлозу растворяли в диметилацетамиде/LiCl и реагировали с гексаметилдисилазаном (ГМДС), получая тетраметилсилилцеллюлозу (TMSC). ИК-спектр показывает наличие -Si (СН 3 ) 3 групп: ν Si-O при 1047 см -1 , ν C-Si при 1252, 843 и 750 см 1 .Результат Н-ЯМР 1 подтверждает присутствие групп -Si (CH 3 ) 3 при  0 м.д. и протонов пиранозного кольца в диапазоне 2,8-4,5 м.д. СЭМ-изображение TMSC показывает волокнистые характеристики целлюлозы, в то время как EDX показывает присутствие Si. Значения степени замещения (DS), рассчитанные по данным FT-IR и EDX, составляют 2,33 и 2,08 соответственно. Готовили 1,0% масс./об. раствор TMSC в ТГФ. Небольшой кусочек (2,0 см х 4,0 см) фильтровальной бумаги погружали в раствор ТМСК на 30 мин.Бумага с покрытием имеет средний контактный угол 116°. Однако характерные полосы TMSC не наблюдались при анализе FT-IR. В то время как EDX показывает присутствие Si на поверхности бумаги.

121

Свойства и фильтрационные характеристики пористой глинистой мембраны, полученной с использованием опилок в качестве порообразователя

Авторы: Че Зулкифли Румайза, Азаман Фазурин, Разали Мохд Хасмизам, Али Асмади, Мохд Аль Амин Мухамад Нор

Резюме: В этом исследовании изучалось влияние опилок в концентрациях 0, 10, 20, 30 и 40 мас.% на физические свойства и эффективность фильтрации пористой глиняной мембраны.В воду, содержащую глину, полиэтиленгликоль и силикат натрия, добавляли опилки в различных количествах и затем перемешивали до образования гомогенизированной суспензии. Затем суспензия была отлита в форму из гипса (PoP). Заготовку нарезали до необходимых размеров, сушили и спекали в печи при 1000 °С. Пористость и плотность пористой глины определяли по принципу Архимеда, а морфологию наблюдали с помощью настольного сканирующего электронного микроскопа Hitachi (TTSEM). Испытание на фильтрацию проводили на тупиковой установке фильтрации в периодическом режиме с использованием азота в качестве газа-носителя.Дистиллированную воду фильтровали и использовали для определения проницаемости мембран, а фильтрацию сточных вод аквакультуры использовали для определения удаления мути. Мутность сточных вод аквакультуры и стоков (после фильтрации) измеряли с помощью мутномера. Результаты показали, что пористость увеличилась с 38 % до 64 %, а плотность снизилась с 1,5 г/см 3 до 0,8 г/см 3 при увеличении количества опилок от 0 до 40 мас.%. Эти данные были подтверждены TTSEM, который указывает на то, что количество пор увеличивалось с увеличением количества опилок.Проницаемость мембраны увеличилась с 45289 до 143999 л.ч -1 м -2 мбар -1 , а эффективность удаления мути возросла с 87 % до 89 % при увеличении количества опилок от 0 до 40 мас.%. В заключение, 30 мас.% было оптимальным количеством опилок, из которых получают керамическую мембрану с хорошей целостностью структуры, пористостью, высокой проницаемостью и удалением высокой мутности.

337

Оценка физико-механических свойств потолочных плит, скрепленных цементом из кукурузного початка и опилок

Авторы: Атоеби Олумоева Дотун, Одейеми Самсон Олалекан, Азиз Латиф Олугбенга, Модупе Абайоми Эммануэль

Аннотация: В данном исследовании рассматривалось производство композитных потолочных плит из сельскохозяйственных и промышленных отходов.Были изготовлены и испытаны плиты с различными весовыми пропорциями смешивания цемента, кукурузного початка и опилок (Cem:Ccb:Swd). Изделия были подвергнуты физическим и механическим испытаниям, таким как водопоглощение (WA), набухание по толщине (TS), модуль упругости (MOE) и модуль разрыва (MOR). Результаты показали, что плита с соотношением смеси Cem:Ccb:Swd 50:10:40 дала самые высокие значения MOE и MOR, а также самые низкие значения WA и TS. Значения MOE и MOR, равные 3,432, выше, чем минимальные значения 550 Н/мм 2 и 3 Н/мм 2 , указанные для MOE и MOR соответственно Американским национальным институтом стандартов для древесностружечных плит общего назначения.Содержание цемента обратно пропорционально физическим свойствам и прямо пропорционально механическим свойствам.

65

Характеристика гидротермального жидкого продукта Red Meranti (Shorea leprosula Miq.) Опилки для консервации древесины

Авторы: Инда Астиенингсих Маппапа, Рейнальдо Салим, Ахмад Тауфиекуррахман Юлиансях, Ариф Будиман

Резюме: В этом исследовании опилки Red Merantis и вода смешивались в гидротермальном реакторе, оборудованном термометром и индикатором давления.Опыты проводились при варьировании температуры 200, 240 и 300°С; соотношение воды и биомассы 1:10. Смесь нагревали до заданной температуры при начальном давлении 1,0 МПа и затем выдерживали в течение 30 минут. После отделения жидкий продукт применяли для консервации древесины Сенгон. Следовательно, древесина сенгона была протестирована на поглощение, удержание, потерю веса и смертность от термитов. По результатам экспериментов, жидкий продукт при температуре 270°С продемонстрировал самое высокое поглощение, удержание и смертность термитов, что составило 98.3291 кг/м 3 , 10,8479 кг/м 3 и 72,67% соответственно. Анализ жидкого продукта с помощью ГХ-МС показал, что фенольные соединения и органические кислоты способны контролировать рост микробов и сохранять древесину.

169

Легкий бетон на основе гипсовых вяжущих материалов, модифицированных микрокристаллической целлюлозой и кавитационно-обработанными опилками

Авторы: А. А. Пыкин, Е.Ю. Горностаева, Н.П. Лукутова, Ю.С. Пыкина

Реферат: Исследованы физико-механические свойства легкого конструкционного теплоизоляционного бетона (опилкогипсобетона) с высокопрочным гипсовым вяжущим, модифицированным пищевой хлопковой микрокристаллической целлюлозой и органическими наполнителями растительного происхождения из отходов древесины хвойных и лиственных пород в виде кавитационно обработанных опилок сосны и березы.Установлена ​​зависимость времени кавитационного извлечения водорастворимых редуцирующих веществ (сахаров) из опилок от прочности опилкогипсобетона. Проанализированы изменения микроструктуры гипсовой матрицы, средней плотности, прочности на изгиб при растяжении и сжатии, коэффициента теплопроводности опилкогипсобетона на основе кавитационно обработанных опилок с введением микрокристаллической целлюлозы. Доказано, что микрокристаллическая целлюлоза уплотняет пространство между кристаллогидратами дигидрата сульфата кальция в микроструктуре гипсовой матрицы и улучшает физико-механические свойства опилкогипсобетона.

188

Оценка физико-механических свойств древесно-стружечных плит из опилок и пластиковых отходов

Авторы: ОЛУМОЕВА АТОЭБИ, Адеолу Адесоджи Адедиран, Адиса Сефас Олуватимилехин

Аннотация: В данной работе сообщается об изготовлении композиционной матрицы из опилок (ОП) и вторичного полиэтилентерефталата (ПЭТФ) в различном весовом соотношении методом плоского прессования.Древесно-пластиковые композиты (ДПК) были изготовлены толщиной 15 мм после смешивания опилок и ПЭТ с последующим трехэтапным циклом прессования. Физические свойства (плотность, водопоглощение (WA) и набухание по толщине (TS)) и механические свойства (модуль упругости (MOE) и модуль разрыва (MOR)) определяли на основе соотношений смешивания в соответствии со стандартом. WA и TS измеряли через 2 ч и 24 ч погружения в воду. Результаты показали, что по мере увеличения плотности содержание ТД в матрице уменьшалось с 90 % до 50 %.Однако WA и TS уменьшаются при увеличении содержания ПЭТФ в матрице. Примечательно, что MOE и MOR достигли максимальной точки при 964,199 Н/мм 2 и 9,03 Н/мм 2 соответственно при 50% содержании SD. По сравнению со стандартом, плиты D и E можно отнести к плитам средней плотности, а плиты A, B и C относятся к плитам низкой плотности. Результаты показали, что изготовление ДПК из опилок и ПЭТ технически осуществимо для использования внутри зданий благодаря благоприятным физическим свойствам.Ответ на механические свойства показал, что его нельзя использовать для конструкционных или несущих конструкций.

1

Влияние смешивания углеродной подложки из опилок и багассы сахарного тростника путем гидротермальной карбонизации для синтеза катализатора дисульфида молибдена (MoS 2 )

Авторы: Peerawith Sumtong, Vituruch Goodwin, Nuwong Chollacoop, Apiluck Eiad-Ua

Аннотация: Катализатор на основе дисульфида молибдена (MoS 2 ) на углеродном носителе из различных соотношений опилок и багассы сахарного тростника был успешно синтезирован методом гидротермальной карбонизации и прокаливания. Исследована гидротермальная карбонизация лигноцеллюлозной структуры в углеродный носитель при 200 o °С в течение 24 часов и прокаливание при 600°С в течение 2 часов. Предшественник MOS 2 Catalyst готовят с использованием тиоуреи (CH 4 N 2 S) и тетрагидрат аммония (NH 4 ) 6 MO 7 O 24 . 4H . 4H . 4H 2 O) на карбоновой опоре. Лигноцеллюлозная структура гемицеллюлозы и целлюлозы изменяется при высокой температуре посредством гидротермальной карбонизации и прокаливания.Распределение дисульфида молибдена на углеродном носителе варьируется в зависимости от морфологии и функциональной группы углеродного носителя. Морфологию и функциональную группу анализировали с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) и инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FTIR). Это показывает, что угольный носитель при равном соотношении (1:1) опилок и багассы сахарного тростника является оптимальным соотношением с высоким распределением катализатора дисульфида молибдена на углеродном носителе.

35

НКР-530

НКР-530


НКР-530

Университет Пердью

Уэст-Лафайет, IN 47907





Дик Адамс, Университет Пердью

Кэл Флегал, Университет штата Мичиган
Салли Нолл, Университет Миннесоты


Введение

Существующие методы утилизации тушек домашней птицы включают: транспортировка на завод по переработке, сжигание, захоронение или компостирование.Заводы по рендерингу быстро уменьшаются в количестве и тех, которые остаются, многие не хотят обрабатывать падеж птицы. Если надлежащее используется оборудование, сжигание может привести к загрязнению воздуха. Топливо Требование сжигания также является дорогостоящим. Утилизация трупы в земле могут привести к загрязнению воды. Компостирование таким образом, представляется логичным решением для многих птицеводческих хозяйств. операции.

Компостирование

Компостирование мертвой домашней птицы стало популярным в 1988 г., когда Др.Деннис Мерфи из Мэрилендского университета разработал успешный метод в котором использовались мертвые птицы, солома и подстилка. Компостирование – это естественный процесс, при котором полезные бактерии и грибки преобразуют органические материал — в данном случае тушки птицы — в полезный конечный продукт называется компостом. Доктор Мерфи и другие продемонстрировали, что компостирование будет работать в любое время года. Нет неприятного запаха создается, если все сделано правильно, а конечный продукт безопасен и может быть используется как удобрение.

Компостер

Размер компостера зависит от размера домашней птицы. операция. На каждый фунт мертвой птицы приходится один кубический фут необходимо основное место для компоста. Требуется равное количество места для вторичного компостера. Необходимо предусмотреть дополнительное место для наполнителей и других материалов, которые будут использоваться в первичном компост и хранение компостированной смеси до момента ее вывоза в поле. На рисунках 1А и 1В показаны схемы идеального компоста. средство. Другие конструкции, отвечающие тем же критериям, приемлемо. Компостер для падежа птицы состоит из бункеров разного размера с крыша над головой. Контейнеры устанавливаются на бетонную плиту. Крыша нужна для помогают поддерживать желаемую влажность компоста. То бетонная плита необходима для предотвращения возможного вымывания питательных веществ из компост в почву, чтобы грызуны не зарылись под землю. компост и облегчить очистку агрегата.

Крыша должна свисать достаточно, чтобы предотвратить попадание воды. мусорные ведра. Стенки компостера и баков должны быть изготовлен из устойчивых к гниению материалов, достаточно прочных, чтобы выдерживать сила, действующая на оборудование, используемое для заполнения и перемещения компостированные материалы. Бетонная плита должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать вес оборудования.

Рисунок 1А. План Вид и перспектива завода по компостированию тушек птицы.

Рисунок 1Б. План и перспектива установки для компостирования тушек птицы.

Размер бункера должен быть достаточно большим, чтобы вместить однодневную смертность, желательно в один слой. Не более двух слоев смертности должно использоваться в течение 24 часов. Лишний вес дополнительных слоев будет снижают эффективность процесса компостирования. Если более двух требуется несколько слоев птицы, следует использовать второй бункер.Все корзины должны иметь достаточные размеры для размещения оборудования, используемого для обрабатывать компост.

Для компоста может понадобиться вода, поэтому водопровод, который не будет замораживание должно быть запущено в компостер. Если компостер будет заполнен ночью должно быть электричество для освещения. Схемы компостера можно получить в службе распространения знаний или из нескольких государственных органов.

Размещение блока

При размещении устройства соблюдайте все без исключения правила штата, касающиеся операции по кормлению в замкнутом пространстве, откормочные площадки или установки для компостирования. Использовать подобные отступы от колодцев, водотоков и т. д. Площадка должна быть хорошо дренированные, градуированные и приподнятые, чтобы грунтовые воды не могли попасть в Единица. Доступ к устройству должен быть доступен в любое время в течение года.

Компостная смесь

Компостная смесь готовится путем добавления нужного количества птицы, навоз и солому или аналогичные продукты в первичный ящик. Базовый формула, как рекомендует доктор Мерфи, состоит из:

   Материальные части по весу
----------------------------------
 Мертвые цыплята 1
 Птичий помет/помет (жмых) 1 1/2
 Солома (Пшеница) 1/10
 Вода (при необходимости) от 0 до 1/2
---------------------------------------
 

Формула должна обеспечивать соотношение углерода и азота от 15 до 23:1. и влажностью от 55 до 65%.Правильное сочетание этих углеродный и азотный материал, а содержание влаги имеет решающее значение для быстрое и полное компостирование. При первом использовании компостера время, материалы должны быть взвешены в ведрах, чтобы наблюдать приблизительное количество каждого элемента для добавления. Если только помет очень сухой, вода, вероятно, не понадобится.

Другие продукты, которые можно использовать вместо соломы, включают: а) сено, б) кукурузная солома, в) сухая трава.г) стручки фасоли, д) стружка, е) опилки, g) древесная стружка, h) любой аналогичный материал, который обычно используется в качестве мусор. i) или готовый компост (возможна замена до 50%)

Загрузка компостера

Компостер следует загружать следующим образом. На дно положите двойной слой соломы, затем 6-дюймовый слой навоза или «торт», затем еще один слой соломы. За этим следует сингл слой мертвых птиц. Обязательно сохраняйте все туши не менее 6 дюймов. со всех четырех сторон бункера.Затем добавьте 6-дюймовый слой навоза или торт.» За оставшимися слоями следуют солома, мертвые птицы и навоз. Последний слой должен быть покрыт двойным слоем навоза. или «торт». На рис. 2 показано, как следует загружать компостер.

Рисунок 2. Расслоение компостера

Для четырехсот фунтов мертвой птицы потребуется около 600 фунтов подстилки и 40 фунтов соломы (один тюк) и очень мало или совсем нет вода. Количество воды в подстилке влияет на количество требуется вода. При необходимости воду следует наносить на каждый слой. по мере добавления. Смесь должна иметь ощущение влажной губки.

Мониторинг компоста

После того, как компостер закрыт, 36-дюймовый термометр зондового типа необходимо следить за температурой компоста. В первый раз, лучше всего получать ежедневное чтение. Для следующих запусков чтение каждые три дня будет достаточно, чтобы показать, насколько хорошо материал компостирование и когда компост следует перемещать.Температуры компост должен достичь 135 до 160 F в течение двух-четырех дней после загрузка. Чтобы работало нормально. температуры свыше 130 F являются нужный. Как только температура падает ниже 120 F, обычно до 14 дней после укупорки компост следует переместить во второй бункер и снова закрыты. Вторичный бункер должен контролироваться в том же в качестве основной корзины. Через 14 дней компост можно хранятся или вносятся в поля таким же образом, как и навоз.

Если компост не нагревается или имеет неприятный запах, это обычно происходит из-за материалы слишком влажные. Насыщенный материал исключает кислород и компост быстро станет анаэробным. Эта ситуация может быть исправить, перевернув компост и добавив больше сухого навоза или навозно-подстилочная смесь.

Если в компосте слишком мало влаги, он также не сможет согреться. Компост с низким содержанием влаги обычно является результатом добавления очень сухих навоз или навозная смесь.Чтобы собрать задачу, просто перенесите компост в другую урну, постепенно добавляя небольшое количество вода, равномерно распределенная в процессе переноса.

Компостирование больших чисел

Иногда необходимо компостировать большое стадо птиц. А стадо могло пережить вспышку серьезной болезни, химическое загрязнения или какой-либо другой катастрофы.

Птицы могут быть компостированы таким же образом со следующими исключения: Птица компостируется в валках, а не в бункеры. Компостный материал добавляется таким же образом. Валк должно быть не более двух слоев птиц в глубину и не более по одной птице на ярус. Валок должен быть закрыт таким же образом как мусорное ведро. Валок может быть шириной в несколько футов и проходить по длина дома. Когда температура в валок падает, превратился в другой валок и укупорен. С больным стадом это, это может быть допустимо перевернуть валок во второй раз.

Когда болезнь является причиной большого количества смертей, компостирование должно производиться под наблюдением государственного ветеринарного врача. или назначенным им лицом, или в соответствии с требованиями законодательства штата.

Компостированный материал

Компостированный материал по содержанию питательных веществ аналогичен навозу. Это обычно меньше азота и немного больше фосфора и калий.

Мухи, грызуны и другие вредители

Мухи, грызуны и другие вредители редко представляют собой проблему при правильном управляемые компостеры. Прочная конструкция бункеров, особенно бетонная плита. отпугивает наземных вредителей и падальщиков обыскивая мусорные баки.Большинство личинок насекомых погибает при температуре 115 F, т. температура ниже, чем при эффективном компостировании. В в определенное время года на мусорном ведре могут наблюдаться мухи стены. С ними можно бороться с помощью инсектицида.

Патогены

Доказано, что компостирование сокращает популяции кишечной палочки. бактерий до неопределяемого уровня даже в первичном компосте. Сальмонелла уничтожается при правильном нагревании. Ньюкасл также уничтожаются вирусы инфекционной бурсальной болезни.

Передовые методы управления, такие как размещение туш на расстоянии 6 дюймов от боковых стенок, следя за температурой, чтобы убедиться, что надлежащие уровни достигнуты, и завершение вторичного этапа Компостирование далеко пойдет в обеспечении уничтожения патогенов на протяжении всей жизни. смесь.

Заключение

Было показано, что компостирование безопасно, эффективно и не требует времени. потребляющий способ уничтожения мертвой птицы. Любой птицевод может использовать процесс.Кроме того, компостирование стоит недорого.

Избранный список ссылок

Компостирование мертвых птиц

Бартон, Т. Л., и Р. Бенц, 1990. Компостирование птицы. Туши. МП317. Университет Арканзаса, совместное расширение Сервис, Литл-Рок, Аляска.

Блейк. JP, 1991. Компостирование тушек птицы – видеокассета. презентация. Обернский университет, Алабама.

Коннор, Д. Э., и Дж. П. Блейк, 1990.Микробиологические изменения связанных с компостированием падежа птицефабрик. Домашняя птица науч. 69 (Дополнение 1):36.

Дональд, Дж. О., К. Митчелл и В. Пейн, 1989. Мертвая птица. Компостирование. Циркуляр ANR-558. Кооперативная служба распространения знаний Алабамы, Обернский университет, Алабама.

Дональд, Дж. О., и Дж. П. Блейк, 1990. Компостер для мертвой птицы. Строительство. Страницы 38-44 в: Труды, Национальные отходы птицеводства. Симпозиум по управлению. Государственный университет Северной Каролины, Роли, Н.С.

Флегал, К. С. Дж. Герриш, Л. Д. Шварц, Р. Маес и Ф. Эндрес, 1991. Заключительный отчет по компостированию животного белка. штат Мичиган Университет. Восточный Лансинг. Ми.

Мерфи, Д. В., 1988. Компостирование как избавление от мертвых птиц. метод. наук о птицеводстве. 67 (Дополнение 1):124.

Мерфи, Д. В., 1993. Возможность компостирования окон для утилизации массовая смертность бройлеров. 1. Предварительные испытания; 2. Поле Случай.Птицеводство 72 (Приложение): 78.

Мерфи, Д. В., 1988. Предварительные исследования компостирования как способ уничтожения мертвой птицы. Страницы 65–72 в: Proceedions, National Симпозиум по управлению отходами птицеводства. Университет штата Огайо, Колумбус, ОЙ.

Мерфи, Д. В., 1990. Исследования переноса болезней у мертвой птицы. компостер. Страницы 25-31 в: Proceedings National Poultry Waste Симпозиум по управлению. Государственный университет Северной Каролины, Роли, Н.С.

Murphy, D.W., 1992. Новые разработки в компостерах для отмирания. Страницы 33-40 в: Proceedings National Poultry Waste Management Симпозиум. Бермингем, Алабама.

Палмер, Д., 1989. Видеозапись компостирования мертвых цыплят — a демонстрация. Университет Делавэра, Кооперативная служба распространения знаний, Ньюарк, Делавэр.

Perry, C., 1990. Ферма Spitzer компостирует нормальную смертность от 300 000 человек. индейки. Poultry Digest 49 (11): 22, 24, 25, 26.

Шварц, Дж. Х. 1993. Утилизация коммерческой индейки путем компостирования. стадо, зараженное птичьим гриппом. Птицеводство 72 (Приложение): 117.

Суитен, Дж., 1988. Компостирование навоза и шлама. Страницы 38-44 в: Материалы Национального симпозиума по отходам птицеводства. Университет штата Огайо, Колумбус, Огайо. Публикация расширения NCR #

Спонсируется Совместными службами распространения знаний Иллинойса, Индианы, Айовы, Канзаса, Мичиган, Миннесота, Миссури, Небраска, Северная Дакота, Огайо, Южная Дакота, Висконсин и SEA-Extension, USDA

Северо-центральные региональные дополнительные публикации подлежат рассмотрены и подготовлены в рамках Совместной службы распространения знаний деятельности тринадцати земельных университетов 12 северных Центральные штаты в сотрудничестве с Совместным государственным исследовательским центром Образование и служба распространения знаний — U. С. Министерство сельского хозяйства, Вашингтон, округ Колумбия. Следующие университеты сотрудничали в создании этого публикация доступна.

Университет штата Иллинойс Мичиганский государственный университет
Аг. Отдел публикаций
67 Мамфорд Холл 10B Ag. зал
Урбана, Иллинойс, 61801 Ист-Лансинг, Мичиган, 48824-1039
(217) 333-2007 (517) 355-0240

* Университет Пердью Миннесотского университета
Центр распространения СМИ Центр распространения
301 С.Вторая улица 3 Кофейный зал
Lafayette IN 47901-1232 1420 Eckles Ave.
(317)494-6794 Сент-Пол, Миннесота 55108-6064
                                     (612) 625-8173
Университет Небраски
МАНР
Комм. и вычислительные услуги
Линкольн NE 68583-0918
(402) 472-3023

 

Новый 6/94

Программы и мероприятия Кооперативной службы распространения знаний доступны всем потенциальным клиентам независимо от расы, цвета кожи, национального происхождения, возраста, пола, религии или инвалидности.