Асфальт производство: технология производства своими руками, состав и доставка

Содержание

как и из чего делают асфальтобетон

Производство асфальта осуществляется на асфальтобетонных заводах (АБЗ) путем доведения до определенных температур и смешивания (а также некоторых других процедур) определенных компонентов. Базовый состав асфальтобетона имеет минеральные материалы, а также вяжущее на основе битума и специальные добавки. Современные виды асфальта в большинстве случаев имеют в составе различные модификаторы, которые позволяют усилить определенные характеристики материала.

«Производство асфальта должно проводиться со строгим соблюдением технологического процесса, чтобы обеспечить достаточные физико-механические характеристики. Также немаловажно, чтобы АБЗ находился вблизи объекта строительства – это позволит по максимуму сохранить свойства смеси, а также обеспечить минимальные логистические затраты»

В зависимости от состава и технологии, по которой осуществляется производство асфальта, могут быть получены различные разновидности асфальтобетона, имеющие разное назначение.

Одни асфальтобетонные смеси применяются для покрытий с низкой загруженностью, а другие подходят для устройства автомобильных дорог высоких категорий с высокой транспортной нагрузкой.

Цена укладки асфальта напрямую зависит от разновидности материала.

Из чего производят асфальтобетонные смеси

Как упоминалось, асфальтовые смеси могут состоять из набора минеральных материалов (щебень, гравий или песок), вяжущего вещества (битум или его модификации), а также специальных добавок (мин. порошок и прочее). При этом стоит обратить внимание, что набор компонентов и их характеристики могут различаться в зависимости от типа изготавливаемой асфальтовой смеси.

Компоненты асфальтобетонных смесей:

  • Основной компонент (один из вариантов):
    • Щебень;
    • Гравий;
    • Песок.
  • Наполнитель (комбинация или один из вариантов):
    • Песок;
    • Минеральный порошок;
    • Резиновая крошка;
    • Другой материал.
  • Вяжущее вещество (один из вариантов):
    • Битум;
    • Модифицированный битум.
  • Различные модификаторы свойств.

Обратите внимание – минеральный порошок, резиновая крошка и некоторые другие материалы могут выполнять сразу 2 функции: заполнение пустот и усиление характеристик состава.

Тип асфальтобетонной смеси по основному компоненту Краткое описание
Асфальтобетон на основе щебня из горных пород Является наиболее качественным вариантом. Производство асфальта щебеночно-мастичного типа также подразумевает использование модифицированного битума (полимерное битумное вяжущее), определенных наполнителей и специальных модификаторов.
Гравийный асфальтобетон Уступает в характеристиках щебеночному асфальту, однако тоже имеет достаточно высокую прочность. Это позволяет использовать его для автомобильных дорог со средней загруженностью, а также для пешеходных территорий.
Асфальтобетон на песчаной основе Не обладает такими высокими характеристиками, как щебеночные и гравийные смеси, однако подходит для пешеходных зон и некоторых малонагруженных дорог. Имеет наиболее низкую стоимость.

Также производство асфальта позволяет создавать горячие и холодные асфальтовые смеси – обе разновидности имеют различные свойства, характеристики и назначение.

Как устроено производство асфальта

Производство асфальта делится на несколько основных этапов:

  • 1. Подготовка компонентов;
  • 2. Смешивание материалов;
  • 3. Разогрев и поддержание определенной температуры смеси.

Данная технология производства распространяется как на горячие, так и на холодные асфальтобетонные смеси. Разница будет лишь в составе и некоторых нюансах процесса.

Подготовка компонентов включает просеивание и просушку:

  • Минеральные материалы, доставляемые на асфальтобетонные заводы, часто имеют относительно высокую влажность, из-за чего требуется их просушка при температуре около 150-160°С. Если этого не сделать, то характеристики прочности асфальтобетона будут понижены.
  • Просеивание (часто с предварительным дроблением) необходимо для сортировки каменных материалов по фракциям. Вследствие этого можно изготовить как мелкозернистый, так и крупнозернистый асфальтобетон.

Смешивание материалов подразумевает объединение минеральной основы и вяжущего вещества. Также на этом этапе в состав добавляются различные присадки-модификаторы.

Разогрев производится параллельно со смешиванием. Производство асфальта подразумевает постоянное перемешивание смеси и поддержание диапазона около 160-170°С.

Применение спецоборудования позволяет поддерживать необходимую температуру около 4-х суток с момента производства, что требуется, если горячая асфальтобетонная смесь будет доставлена на объект строительства не моментально. Для холодных смесей поддержание температуры не требуется, как и разогрева при укладке.

Выводы

Производство асфальта осуществляется на асфальтобетонных заводах путем смешивания и разогрева подготовленных компонентов. От состава смеси зависит разновидность, плотность и качественные характеристики асфальтобетона. Также путем сортировки исходных компонентов можно получить асфальт различной зернистости.

В целом, производство асфальта делится на несколько основных этапов:

  • 1. Доставка исходных материалов на АБЗ;
  • 2. Подготовка и сортировка материалов;
  • 3. Перемешивание, разогрев и поддержание определенного температурного диапазона;
  • 4. Доставка асфальтобетонной смеси к месту проведения работ.

В составе присутствуют минеральные составляющие (горный щебень, гравий или песок), минеральный или другой наполнитель, битум или битумное вяжущее, добавки и модификаторы. Характеристики материалов в составе асфальтобетона так же влияет на свойства готовой смеси. Например, щебень из горных пород способен обеспечить более высокую прочность, чем гравий или песок.

этапы изготовления, асфальтобетонные заводы, разновидности асфальта

Россия славится плохим качеством дорог, поэтому изготовление асфальта, строительство заводов по производству асфальтных смесей — одно из перспективных направлений бизнеса. Рассмотрим основные этапы производства асфальтобетона.

Из чего изготавливается асфальт?

Асфальтобетон производят из щебня, песка (для лучшего заполнения мелких отверстий, которые не может заполнить щебень), минерального наполнителя (для лучшего обволакивания используют песчаник, известняк и другие) и битума (своеобразного связующего материала, «клея»). Также в рецептуру может входить гравий. Каждый компонент при изготовлении асфальтобетона необходим для лучшего уплотнения асфальтного покрытия.

Виды асфальта

Асфальтобетон в зависимости от его составляющих бывает песчаным (песок+битум), щебенчатым (щебень+песок+битум+минеральный порошок) и гравийным (гравий+щебень+битум+минеральный порошок). Только правильная пропорция этих компонентов может дать в результате качественный асфальт.

Источник фото: vik95.ruАсфальтобетон производят из щебня, песка и минерального наполнителя

Также укладка асфальта бывает горячей и теплой. Но разница в градусах не такая уж и большая. При горячей укладке температура асфальтной смеси колеблется от 130 до 170оС, при холодной — не должна быть ниже 80оС. Холодную укладку асфальтобетона используют для местного (ямочного) ремонта, а для изготовления новых трасс предпочтительна горячая.

Заводы по производству асфальтобетона

Асфальтобетонные заводы бывают циклическими и непрерывными. Отличия кроются в процедурах смешивания материала, его дозирования, объеме производства асфальтной смеси, способа хранения и мобильности.

Циклические АБЗ оснащены дополнительным оборудованием — башней и грохотом. Материал, из которого производится асфальт, подвергается разгрохотке на фракции, затем разделяется на своеобразные порции и только потом отдельными частями поставляется в барабан для сушки. Такая технология производства позволяет легко изменять рецептуру смеси. Теоретически производитель способен изменить состав асфальтобетона до пятидесяти раз за смену.

Источник фото: FB.ruАсфальтобетонные заводы бывают циклическими и непрерывными

Минус такого завода в его стационарности и относительно небольшом (меньшем, чем у непрерывного АБЗ) количестве производимого асфальтобетона. Также из-за процесса грохочения возникает своеобразный простой в горячих бункерах (либо он пуст, либо не хватает одного из компонентов). А это может испортить смесь, что приведет к убыткам. Такие АБЗ преимущественно используются в больших мегаполисах, где поставка асфальта производится в разные части города и его процедура изготовления и состав могут отличаться.

Непрерывные АБЗ выбирают за простоту их использования. Они не имеют башни, их легко транспортировать с места на место и быстро монтировать, что делает АБЗ мобильным.

Но и такой тип оборудования имеет недостатки. Одним из них является отсутствие грохота. Зачастую закупаемый щебень не соответствует стандартам, а без его сортировки нарушается рецептура, и качество асфальтобетона падает. Многие производители решают эту проблему комплектацией завода отдельным оборудованием для разделения фракций, при этом производство по-прежнему остается рентабельным.

Источник фото: ideibiznesa.orgНепрерывные АБЗ выбирают за простоту их использования

Плюсом непрерывного АБЗ является то, что процесс изготовления асфальтобетона не останавливается, то есть фракции поставляются в бункера нагрева постоянно, вследствие чего завод производит намного больше асфальта, а это прибыль. Любой завод по изготовлению асфальта оснащен силосами для хранения асфальтобетонной смеси. Силос способен поддерживать готовый асфальтобетон в надлежащем качестве (сохраняется необходимая температура) до 4 суток.

Процесс изготовления асфальта

Изготовление асфальтобетона проходит в несколько этапов. Сначала производится контроль качества исходного материала (щебня, битума и минеральных добавок). После этого начинается процесс обработки инертных материалов. Как уже говорилось, изготовление стандартной асфальтной смеси выполняется из щебня, песка, минерального материала и битума. Для начала песок просевается, а щебень с помощью грохота разделяется на различного размера фракции (от 5 до 20 мм). Далее в соответствии с рецептурой они поступают в специальный барабан для просушки. Внутри барабана поддерживается высокая температура для того, чтобы в процессе изготовления полностью удалить воду из смеси, так как она ухудшает прочность будущего асфальтобетона.

Кроме того, что в бункере песок и щебень (возможно добавление отсева) высушиваются при температуре около ста шестидесяти градусов, они перемешиваются между собой. Одновременно с сушкой твердых материалов происходит нагрев битума в резервуарах до тех же ста шестидесяти градусов. В процессе нагрева очень важно соблюдать нужную температуру, нельзя, чтобы связующий материал был слишком жидким или слишком твердым.

Источник фото: tts2011.ruПроизводство асфальта — трудоемкий многоэтапный процесс

На следующем после нагрева этапе производства происходит смешение всех компонентов асфальтобетона (щебня, песка, минеральных добавок и битума). Материал перемешивается специальными лопатками в отдельном бункере. Перемешивание нужно для лучшего обволакивания, сцепления битума с зернами щебня и песка, минеральные добавки также улучшают качество асфальтобетона (заполняя ненужные пустоты, в которые может попасть вода и разрушить дорогу). На некоторых заводах асфальтную смесь во время перемешивания пропускают через ряд сит, таким образом асфальт разделяется на нужное количество порций с равномерным распределением компонентов асфальтобетона.

Для асфальта очень важно соблюсти пропорцию во время изготовления, так как от этого зависит качество будущей дороги. Ведь летом асфальт может плавиться, а зимой трескаться именно из-за неправильного подбора компонентов и температуры укладки.

После тщательнейшего перемешивания горячий асфальт попадает в бункер для хранения (где также поддерживается высокая температура). Именно из этого бункера впоследствии происходит загрузка самосвалов. За смену в 10 часов завод может изготовить около трех тонн асфальта. После загрузки горячей асфальтной смеси самосвалы транспортируют ее на место укладки дороги. Важно успеть доставить его горячим для соблюдения технологии.

В странах Европы при производстве асфальта некоторые производители добавляют для прочности резиновую крошку, каучук, латекс и другие материалы. Также существует производство цветного асфальта.

Производство асфальта в Москве и области, асфальт от производителя.

Производство асфальта востребовано всегда, что связано с постоянным благоустройством территорий, строительством и реконструкцией дорог. Стабильная и длительная работа на рынке требует особого внимания к качеству предлагаемые материалов — соблюдения пропорций смесей и использования компонентов, отвечающих требованиям стандартов и нормативных документов.

В противном случае результатом работы дорожно-строительной компании будет быстро растрескивающееся полотно, которое не выдерживает интенсивных нагрузок, атмосферных и климатических воздействий.

Производство асфальта в Москве

 

Активное производство асфальта в Москве и Московской области обуславливает высокий уровень конкурентности. Более 50 предприятий ежедневно выпускают тысячи кубометров смесей разных видов, однако все заводы можно разделить на две группы.

Циклические производства с порционным дозированием предоставляют возможность быстро изменять рецептуры и выполнять разделение инертных материалов по фракциям, что обеспечивают точность гранулометрическ

ого состава. Они востребованы в мегаполисе, где регулярно требуются партии смесей разных типов и объемов.

Непрерывные заводы по производству асфальта без предварительно подготовки инертных материалов обеспечивают постоянный поток смеси, которая может храниться в силосах до нескольких дней. Для сохранения качества — выдерживания запрограммированной рецептуры и зернового состава — на производственной площадке устанавливается отдельный дробильно-сортировочный комплекс.

Основные технологические этапы производства асфальта на заводе

Покупая асфальт от производителя с надежной репутацией можно не сомневаться в соблюдении технологии и качестве компонентов смеси, что имеет решающее значение для её физико-механических характеристик.

Основные этапы производства:

  • Входящий контроль характеристик компонентов (щебня, песка, минеральных материалов, битума).
  • Разделение инертных материалов на фракции посредством грохота и автоматическое дозирование.
  • Сушка для удаления излишней влаги и нагрев.
  • Соединение компонентов и перемешивание до гомогенной смеси.
  • Транспортировка готовой смеси в подогреваемый бункер для сохранения температуры.

Горячий асфальт от производителя

В арсенале «АБЗ Белый Раст» — современный завод мощностью 160 тонн/час по производству разных видов горячих асфальтобетонных смесей для дорожного строительства.

Мы выпускаем:

  • Мелкозернистые плотные смеси типа А, Б, В марки МI и MII.
  • Крупнозернистые плотные смеси типа А, Б марки МI и MII.
  • Крупнозернистые пористые смеси типа марки МI и MII.
  • Песчаные смеси типа Г, Д марки МI и MII.
  • Щебеночно-мастичные смеси на гранитном щебне, щебне габбро-диабаз и полимерно-битумном вяжущем типаЩМА-20, ЩМА-15, ЩМА-10.

Наличие аккредитованной лаборатории позволяет разрабатывать рецептуры и изготавливать асфальтобетонные смеси в соответствии с требованиями заказчика и ГОСТ 9128-2013.

Производство асфальта и бетона для комплексного снабжения

«АБЗ Белый Раст» — это производство асфальта в Московской области, удовлетворяющее требования клиентов в части качества и объемов поставок.

Мы используем современные технологии и отработанные на практике решения. Автоматизация процессов исключает погрешности, поэтапный контроль — несоответствие характеристик асфальтобетонных смесей заявленным параметрам.

Непрерывная работа в круглосуточном режиме обеспечивает бесперебойность поставок в разные районы. Возможность купить от производителя асфальт и бетон разных марок — удобство сотрудничества при комплексном снабжении строительной площадки.

Обзор популярных производителей асфальтобетонных заводов – Основные средства

Еще немного про асфальт

Свойства асфальта отличаются практичностью, при строительстве дорог его можно уложить идеально ровно, это очень малошумное покрытие, но при этом ему свойственна необходимая шероховатость. Асфальт быстро высыхает, приобретая прочность, достаточную для того, чтобы использовать дорогу сразу после его укладки, а в дальнейшем асфальтовое покрытие легко ремонтируется. Для прокладки новых дорог и ремонта старых путей ежегодно необходимы миллионы тонн асфальта. Этот асфальт делают на асфальтовых заводах, которые приобретают сегодня все большую популярность.

Немного предыстории

Прошло немногим более века, когда вымощенные булыжником городские улицы и дороги стали асфальтированными. В наши дни асфальт такая же привычная вещь, как и автомобили, для которых, собственно, и было предназначено это усовершенствованное дорожное покрытие, простое и эффективное, повсеместно используемое при строительстве дорог.

Сам асфальт был известен еще в глубокой древности. Древние римляне знали его как «битум», в Вавилоне называли «смола». В те времена его использовали в основном при строительстве, например, в амбарах для хранения зерна – там им покрывали полы, а также вместо смолы для изоляции от воды в кораблестроении. В древнем Египте его применяли при мумифицировании, наносили на поверхность посуды и даже приписывали ему лечебные свойства. Позже, оценив высокие вяжущие свойства асфальта, его использовали в качестве цемента при кладке каменных стен. Даже в Библии есть упоминание асфальта как «земляной смолы», применяемой при постройке Вавилонской башни. При устройстве знаменитых Висячих садов Семирамиды для гидроизоляции использовали слой асфальта, смешанного с тростником. Из кирпичей, скрепленных природным битумом, возводились и первые участки Великой китайской стены. В строительстве дорог асфальт впервые стали применять в Америке, испанские конкистадоры, попав в 1532 г. в империю инков, описывали их превосходные дороги. Но потом, вплоть до начала XIX столетия, асфальт как строительный материал был забыт. Лишь в 1832 г. в Париже впервые покрыли асфальтом часть городских улиц и тротуаров. Позднее были асфальтированы улицы Лондона, Вены, Филадельфии и других городов.

В России асфальт первый раз использовали в Санкт-Петербурге в 1839 г. при строительстве тротуара около Тучкова моста, но учитывая высокую стоимость материала, площадь работ не превышала 100 м2. В больших масштабах асфальт в России применили только в 1865 г. для асфальтирования террас Зимнего дворца. Практичный материал быстро стал популярен, и уже со следующего года асфальт стали широко использовать на обычных улицах, площадях и даже во дворах. К 1880 г. асфальтом покрылись многие улицы Москвы, Киева, Одессы, Харькова, Риги и Кронштадта, но стоит отметить, что тогда весь асфальт закупали за границей, так как первый асфальтовый завод в России был построен только в 1873 г. недалеко от Сызрани. Процесс асфальтирования дорог был разработан в 1896 г., а окончательно внедрен в российское дорожное строительство в 1914 г.

В переводе с греческого слово «асфальт» означает «горная смола». По своему составу это смесь битумов, песка, гравия или щебня. При нагревании асфальт становится мягким и пластичным, затем снова затвердевает при охлаждении. Различают два вида асфальта: натуральный, который образуется из нефти в результате естественных химических процессов, в природе его можно встретить на небольшой глубине в виде пластовых залежей, как в жидком, так и в твердом виде, и искусственный, полученный промышленным путем в результате перегонки сырой нефти на специализированных заводах. Стоит отметить, что натуральный природный асфальт содержит гораздо больше битума, чем искусственный, так, в натуральном битума содержится от 60 до 75%, а в искусственном – от 13 до 60%.

Асфальтобетонные заводы

Все асфальтобетонные заводы работают по двум основным технологическим схемам: цикл непрерывного производства или циклическая работа. Эти две технологии имеют принципиальные отличия, смешивание всех компонентов в них осуществляется в совершенно разных режимах. В первом случае происходит смешивание всех компонентов одним постоянным потоком, а во втором порционно. Внешне для того чтобы понять, какой перед вами асфальтный завод, достаточно просто на него взглянуть: наличие смесительной башни является основным признаком АБЗ с циклической работой. К преимуществам заводов такого типа можно отнести возможность быстрого изменения параметров производимого асфальта, причем сделать это можно еще на этапе загрузки сырья, а высокое качество смеси достигается отлаженными технологическими процессами. Из недостатков АБЗ циклической работы стоит отметить их крайне низкую мобильность и высокую стоимость. Асфальтобетонные заводы непрерывного цикла производства в виде плюсов отмечают высокую скорость монтажа и короткие сроки от момента покупки до получения первого асфальта, да и стоимость таких АБЗ намного ниже, чем АБЗ для циклической работы. К минусам оборудования непрерывного цикла относят большую степень зависимости от исходного сырья, которое оказывает существенное влияние на характеристики готовой смеси.

В зависимости от объема производимой продукции за один час все асфальтосмесительные установки разделяют на несколько типов: до 40 т/ч – мини-заводы, до 100 т/ч – средней производительности, заводы с мощностью до 350 т/ч – большой производительности, а выпускающие 400 т/ч и выше – сверхпроизводительные. По типу размещения все асфальтобетонные заводы делят на прирельсовые и приобъектные. Первые размещают в непосредственной близости от железнодорожного полотна, что дает преимущество в виде сокращения расходов и времени при поставке сырья. Приобъектные АБЗ размещают в непосредственной близости от асфальтированной дороги для грузового автомобильного транспорта, что позволяет сократить время на транспортировку асфальтной смеси и упрощает доставку топлива и расходных материалов. По компоновке оборудования АБЗ классифицируют на башенные и партерные, наибольшее распространение получили установки с башенным типом расположения агрегатов. По мобильности АБЗ делят на инвентарные – рассчитанные на работу на одном месте до четырех лет, стационарные – предназначенные для эксплуатации на одном месте в течение десяти лет и более, и передвижные асфальтные заводы – адаптированные для частых перемещений и работы на объектах сроком не более года. По количеству установок для перемешивания асфальта на стационарных АБЗ количество асфальтосмесительных установок составляет от одной до шести, а на передвижных и инвентарных их не более двух.

Компания Ammann, успешная история которой насчитывает уже 148 лет, является одним из лидеров рынка. Компания выпускает АБЗ циклического и непрерывного действия, а также БСУ и дорожно-строительную технику. Сегодня Ammann – это 9 производственных центров, более 200 представительств и торговых партнеров по всему миру, а главное, более 4000 действующих установок по всему миру. Заказчик может выбирать: среди моделей асфальтобетонных заводов циклического действия есть стационарные, полумобильные или мобильные установки производительностью от 90 до 400 т/ч. На установках Ammann реализована возможность использования до 100% вторичного – рециклингового асфальта. Кроме вторичного асфальта возможно также использование других материалов, таких как стекло, тонер из картриджей принтера и даже шины. АБЗ непрерывного действия насчитывают три стационарных и одну мобильную версию производительностью от 100 до 400 т/ч. Ammann изготавливает все основные компоненты самостоятельно, при этом расположение производственных центров и логистические возможности позволяют сократить сроки изготовления и снизить транспортные расходы. При конструировании заводов компания Ammann строго придерживается норм международных перевозок, что позволяет оборудованию без проблем как пересекать границы разных государств, так и перемещаться с одной строительной площадки на другую. Благодаря конструкторским решениям по прибытии на место установки значительно сокращаются время и объем затрат на монтажные работы, а некоторые модели можно монтировать без использования кранов и бетонных фундаментов.

Среди дорожников популярностью пользуются АБЗ от компании Marini, с 1988 г. ставшей частью французской FAYAT GROUP. Завод выпускает асфальтосмесительные установки циклического действия, ультрамобильные серии ROADSTAR, транспортабельные серии UltiMAP и стационарные серии TOP TOWER. Заводы ROADSTAR идеально подходят для строительных площадок с малым и средним объемом работ при производительности от 60 до 200 т/ч. Все оборудование собрано на фабрике и смонтировано на трейлерах. Установки UltiMAP спроектированы для работ с производительностью от 60 до 330 т/ч с учетом возможности перебазирования на новые строительные площадки в кратчайшие сроки. Опционально возможна комплектация компонентами для производства специальных смесей, таких как литой или цветной асфальтобетон.

Серия TOP TOWER – это новое поколение АБЗ производительностью от 150 до 280 т/ч, спроектированное с учетом последних инноваций в сфере строительства АБЗ. Конструктивно АБЗ Marini отличаются несколькими оригинальными решениями, так, компания предлагает дуплексную систему ввода материала в кольцо барабана и в смеситель в одном цикле, что препятствует возникновению испарения с высоким уровнем летучих органических веществ. В некоторых моделях оборудования имеется возможность подачи асфальтовой крошки в смеситель, что, в принципе, уникально для мобильных заводов.

Компания Ermont, ныне также относящаяся к FAYAT GROUP, выпускает асфальтосмесительные установки циклического действия. В гамме продукции ультрамобильные АБЗ серии ROADBATCH производительностью от 80 до 180 т/ч, для перевозки которых требуется всего от одного до двух трейлеров. Мод. MAGNUM – АБЗ контейнерного типа, спроектированный таким образом, чтобы минимизировать стоимость перевозки, сократить сроки монтажа, сохраняя при этом высокую производительность. АБЗ Retroflux – последняя модель завода по производству горячих асфальтобетонных смесей производительностью до 600 т/ч, установленная на автомобильное шасси. Оборудование может работать как без использования рециклингового материала, так и с ним, максимальное количество его может достигать 50%. Качество продукции Ermont подтверждается тем, что свои первые асфальтосмесительные установки компания изготовила в далеком 1936 г.

Известные со времен СССР асфальтобетонные заводы Teltomat производства компании GP Papenburg International GmbH, которая входит в состав концерна GP Papenburg, по праву заслужили репутацию надежного оборудования на российском рынке. Предприятие по производству АБЗ Teltomat обладает более чем 100-летней традицией производства. В гамме продукции стационарные и легко перевозимые асфальто­смесительные установки производительностью от 60 до 320 т/ч. Модели Teltomat оснащаются дозаторами, учитывающими мощность и количество минеральных компонентов, каждый дозатор имеет ленточный питатель с плавной регулировкой подачи. Сушильные барабаны полностью сварной конструкции, служащие для просушивания и разогрева материала, достигают высокого КПД за счет использования тепловой энергии с низкими температурами отходящих газов. Системы пылеочистки смесителей гарантируют минимальное попадание остаточной пыли в окружающую среду. Одновременно на фильтровальных карманах осаждается наполнитель, который подается в смесительный процесс. Хранение готового асфальта и его отгрузка могут производиться непосредственно из смесителя или из накопительного бункера. Управление работой завода осуществляется из кабины, расположенной в отапливаемом контейнере, а программное обеспечение с графическим интерфейсом облегчает пользователю работу с системой. Возможно использование старого асфальта, причем подавать его можно как в холодном, так и в разогретом виде, а количество старого материала может быть от 5 до 60%. Также для производства различных марок асфальта могут использоваться гранулированные и негранулированные волокнистые материалы разной консистенции. Показателем успеха Teltomat является поставка, монтаж и ввод в эксплуатацию уже более 2400 асфальтосмесительных установок по всему миру.

Основанная в 1909 г. компания Benninghoven GmbH & Co. KG сегодня входит в составе WIRTGEN GROUP и с 1960-х гг. специализируется на производстве асфальтобетонных заводов. АБЗ этой компании выгодно отличаются наличием высококачественных и не требующих технического обслуживания компонентов с долгим сроком службы, которые полностью отвечают всем требованиям рынка и экологической безопасности. В наличии несколько типов асфальтосмесительного оборудования: мобильные заводы производительностью от 160 до 240 т/ч, стационарные, производящие от 240 до 400 т асфальта в час, транспортабельные модели мощностью от 160 до 320 т/ч и АБЗ контейнерного типа производительностью от 160 до 320 т/ч. Технологии заводов от Benninghoven позволяют включать в асфальт различные полимерные добавки, местные материалы и даже отходы промышленности без нанесения какого-либо ущерба окружающей среде.

Компания BERNARDI Impianti International S.p.A. имеет более 50 лет опыта работы в сфере разработки и производства асфальтобетонных заводов и гарантирует высокий уровень технологий своего производства и высокое качество всех используемых компонентов. За эти годы более 1000 заводов марки BERNARDI с успехом работают более чем в 30 странах мира. Компания следит за последними новостями в области технологий и оперативно внедряет их в своем производстве, благодаря чему была изменена традиционная система проектирования путем внедрения в техническом отделе самого современного из доступного на рынке программного обеспечения. АБЗ BERNARDI включает разнообразный модельный ряд асфальтобетонных заводов нескольких серий: MIC – транспортабельные и стационарные, MIC-M – мобильные и СЕМ – мобильные непрерывного действия, MET – с новейшей технологией дозирования. С помощью технологии MET взвешивание каждой определенной фракции материала выполняется для последующего вычитания из общей массы заполненного весового бункера. Взвешивание стало более надежным и точным, а скорость подачи материала регулируется программными средствами завода в соответствии с его потребностями. Производительность асфальтосмесительного оборудования составляет от 80 до 400 т/ч.

Корпорация Astec Industries является одним из ведущих производителей асфальтосмесительных установок на мировом рынке. Заводы непрерывного смешивания предлагаются в мобильном, перемещаемом и стационарном вариантах. АБЗ серии Nomad – мобильные, производительностью до 160 т асфальта в час, Voyager – высокомобильные с возможностью выпуска смеси с 30%-ным содержанием старого асфальта, Six Pack – стандартные мобильные, выпускающие до 400 т смеси в час, и M-Pack – перемещаемые модульные, производительностью до 600 т/ч. С момента своего основания в 1972 г. Astec славится своим клиентоориентированным подходом: прислушивается к тому, что говорят клиенты, и учитывает нюансы их бизнеса. Так, опираясь на опыт эксплуатации АБЗ Astec в России, компания провела модернизацию сушильно-смесительных агрегатов, выпустив модификацию «Турбо», теперь сушка и нагрев материала происходят в противотоке, что позволило поднять КПД на 9–15%. Использование листов из никелевого литья для защиты в зоне смешивания внешнего барабана гарантирует выпуск не менее 1 млн т смеси. Из этого же сплава изготавливаются и лопатки смесителя, ресурса которых хватает на производство более 250 тыс. т асфальта.

Компания Parker Plant Ltd уже более ста лет выпускает асфальтные заводы. АБЗ Parker представлены в нескольких вариантах: мобильные, производительностью от 5 до 240 т/ч, контейнерные модели мощностью от 80 до 200 т/ч и стационарные асфальтобетонные заводы, способные произвести до 400 т/ч. Интересен небольшой, компактный и высокоэффективный завод RoadStar Mini – один из самых маленьких в мире АБЗ. Он удобен для работы на малых объектах и при производстве ямочного ремонта, когда необходимо изготовить 4–9 т асфальта непосредственно на месте работ. Этот асфальтовый завод базируется на одноосном буксируемом шасси. Мини-АБЗ не требует подключения электропитания, завод оборудован собственным приводным дизельным двигателем, приводящим в движение сушильный барабан. В комплекте две автономные горелки на жидком топливе: горелка сушилки и горелка для нагревания битума. Также имеется бак для хранения и разогрева битума. Несмотря на небольшие размеры, Parker RoadStar Mini может быть использован и для производства нестандартных видов асфальтной смеси, таких как цветной или холодный асфальт.

Компания LINTEC GmbH & Co. KG почти со 100-летней историей производства асфальтосмесительных установок в наши дни продолжает выпуск мобильных АБЗ контейнерного типа. Для их производства LINTEC использует стандартные морские ISO контейнеры – такое решение из-за удобства применения пришлось по душе крупнейшим мировым строительным и дорожно-строительным компаниям. Линейка продукции в наши дни представлена асфальтосмесительными установками CSD – мобильными, производительностью от 80 до 240 т/ч и АБЗ серии CSM – тоже мобильными, но большей производительности, достигающей 400 т/ч. К особенностям заводов от LINTEC можно отнести запатентованную конструкцию сушильного барабана-грохота – из перечня стандартного оборудования были исключены традиционный ковшовый подъемник и виброгрохот, в результате были снижены эксплуатационные расходы на содержание завода. Благодаря размещению оборудования в 20- и 40-футовых контейнерах перевозка как автомобильным, так и железнодорожным транспортом не вызывает никаких проблем, к тому же контейнеры не требуют дополнительной обшивки в отличие от многих моделей конкурентов. Учитывая, что все коммуникации – электрика, пневматика, трубопроводы – уже проложены внутри модулей на мобильном асфальтовом заводе, работа по пусконаладке требует минимальных усилий. Сегодня компания LINTEC поставляет свои АБЗ во все точки земного шара.

 

Залог успешного производства асфальта и, как следствие, получение высококачественной продукции – в грамотном подборе асфальтосмесительного завода. Не всегда стоит гнаться за низкой ценой, выбирая малоизвестных производителей такого оборудования, лучше обратить внимание на производителей с многолетним опытом производства. Помня о том, что одним из основных материалов для дорожного строительства и ремонта был и остается асфальтобетон – бизнес по производству асфальтной смеси практически вечен. Асфальт еще долго будет служить в качестве оптимального верхнего слоя покрытия дорог, переигрывая аналоги по своим качественным и техническим характеристикам, а также выгодно отличаясь относительно невысокой стоимостью.

Асфальт от прозводителя, мешках, ведрах, оптом, цена. Мастики, краски, праймер

В соответствии с требованиями Федерального закона от 27.07.2006 г. № 152-ФЗ «О персональных данных» я выражаю согласие на обработку ООО «ДомаСтрой» ИНН 6686100279, ОГРН 1176658101608, своих персональных данных без оговорок и ограничений, совершение с моими персональными данными действий, предусмотренных п. 3 ч.1 ст.3 Федерального закона от 27.07.2006 г. №152-ФЗ «О персональных данных», и подтверждаю, что, давая такое согласие, действую свободно, по своей воле и в своих интересах. Согласие на обработку персональных данных дается мной в целях получения услуг, оказываемых ООО «ДомаСтрой».


Перечень персональных данных, на обработку которых предоставляется согласие: фамилия, имя, отчество, номера телефонов, адреса электронной почты (E-mail), а также иные полученные от меня персональные данные.


Я выражаю свое согласие на осуществление со всеми указанными персональными данными следующих действий: сбор, систематизация, накопление, хранение, уточнение (обновление или изменение), использование, распространение (в том числе, передача), обезличивание, блокирование, уничтожение, передача, в том числе трансграничная передача, а также осуществление любых иных действий с персональными данными в соответствии с действующим законодательством. Обработка данных может осуществляться как с использованием средств автоматизации, так и без их использования (при неавтоматической обработке). При обработке персональных данных ООО «ДомаСтрой» не ограничено в применении способов их обработки. 

Настоящим я признаю и подтверждаю, что в случае необходимости ООО «ДомаСтрой» вправе предоставлять мои персональные данные третьим лицам исключительно в целях оказания услуг технической поддержки, а также (в обезличенном виде) в статистических, маркетинговых и иных научных целях. Такие третьи лица имеют право на обработку персональных данных на основании настоящего согласия.
Данное согласие действует до даты его отзыва мною путем направления в ООО «ДомаСтрой» подписанного мною соответствующего письменного заявления, которое может быть направлено мной в адрес ООО «ДомаСтрой» по почте заказным письмом с уведомлением о вручении, либо вручено лично под расписку надлежаще уполномоченному представителю ООО «ДомаСтрой».
В случае получения моего письменного заявления об отзыве настоящего согласия на обработку персональных данных, ООО «ДомаСтрой» обязано прекратить их обработку и исключить персональные данные из базы данных, в том числе электронной, за исключением сведений о фамилии, имени, отчества.  

Я осознаю, что проставление отметки «V» в поле слева от фразы «Принимаю условия «Соглашения на обработку персональных данных» на сайте www.rockflex.ru ниже текста настоящего Соглашения, означает мое письменное согласие с условиями, описанными в нём.

Как производят асфальт — новый асфальтобетонный завод в Москве: victorborisov — LiveJournal


В начале лета этого года у ГБУ «Автомобильные дороги», которое обслуживает треть автомобильных дорог столицы появился свой собственный современный асфальтобетонный завод. Этот новейший высокотехнологичный комплекс Benninghoven, разработанный в Германии, расположился в районе Бирюлево Западное — с одной стороны в черте города (минимизируя путь машин до места назначения), с другой — вдали от жилой застройки. Новый завод позволит не только экономить бюджетные средства, но и увеличить объем производимых асфальтобетонных смесей.

Давайте вместе изучим технологию производства асфальта, особенности его укладки и в чем конкретно выигрывает город от появления именно этого завода.


2. Площадка для предприятия была заложена в конце прошлого года, а уже в июне в работу были запущены две установки, каждая из которых может выдавать 240 тонн асфальтобетонной смеси в час (3 тонны за 40 секунд). Этой производительности достаточно, чтобы укатывать до 30 тысяч квадратных метров дорожного полотна в сутки. Собственный асфальтовый завод выгоднее, чем обращаться к подрядчикам, во-первых это всегда высокое качество продукции, во-вторых возможность повторной переработки готовой смеси в случае если условия не позволили уложить ее по технологии (например, смесь остыла в пути т.к. машина попала в пробку).

3. В состав асфальтобетонной смеси входит 5 основных компонентов. Это щебень (слева), отсев (по сути пыль от щебня, по центру), песок (справа), минеральный порошок и битум. Процентное соотношение сырья может меняться в зависимости от того, где будет укатываться асфальт. Если это тротуар (зона с минимальной удельной нагрузкой), то в составе смеси максимальное количество песка, а щебень не используется. Если речь идет про автомобильные дороги (высокая нагрузка), то большую часть асфальтобетонной смеси составлят щебень (фракция определяется в зависимости от типа и класса автомобильной дороги).

4. Помимо обычного гранитного щебня используется высокопрочная порода вулканического происхождения — габбро диабаз. Всего в мире есть три месторождения — в Австралии, Украине и России. На асфальтобетонный завод сырье везут из Карелии.

5. Минеральные добавки нужна для того, чтобы придать определенные свойства для готовой смеси. Например, пластичность и стойкость к перепадам температур. Именно это отличает технологию современного производства асфальта от того, как его изготавливали раньше.

6. Битум — основной связующий компонент. Поступает на завод в цистернах-термосах в нагретом виде и перекачивается в накопительные емкости, где постоянно подогревается. Здесь стоит отметить факт связанный уже с непосредственно укладкой асфальта на дороги. Наверняка многие замечали, что на свежеуложенный асфальт наносят разметку не сразу, а через 2-3 недели. Это не лень дорожных рабочих, а соблюдение технологии. После укладки необходимо чтобы с верхего слоя испарилась битумная пленка иначе краска используемая для разметки во-первых окрасится, во-вторых у свежеуложенного асфальта хуже адгезия.

7. Завод работает круглосуточно, следовательно и сырье привозят непрерывно. На въезде специальные грузовые весы, которые взвешивают грузовой автомобиль сначала при въезде, а затем при выезде.

8. Для работы завода необходимо электричество, дизельное топливо и газ. Завод был построен и запущен в рекордные сроки, но в Москве официальное подключение к городским сетям в среднем занимает один год, поэтому в настоящий момент завод работает полностью в автономном режиме. После официального подключения дизельные генераторы просто перевезут на новые строящиеся площадки, поэтому такой вариант фактически не удорожает стоимость готовой продукции.

9. Щебень, песок и отсев загружают в приемные бункеры фронтальным погрузчиком. Внизу каждого бункера есть заслонка, которой определяется расход каждого из исходных компонентов.

10. Далее смесь по ленточному транспортеру отправляется в сушильный барабан.

11. В барабане смесь высушивается дизельной печью.

12. И подается на самый верх установки — в грохот, где происходит разделение смеси по гранулометрическому составу.

13. Это необходимо для того, чтобы с высокой точностью дозировать состав готовой продукции.

14. Из подогреваемых танков-термосов к сухой смеси добавляется битум.

15. И минеральные добавки (хранятся в синих емкостях). Еще один важный момент. На фото видна вытяжная труба (синего цвета) и даже визуально видно, что выбрасываемый воздух чист. Для сравнения можно посмотреть на пыль из вентиляционной трубы какого-то другого завода, расположенного на заднем плане. Экологические нормы регламентируют замер выбросов на расстоянии 500 метров от трубы, но данный завод укладывается в эти нормы даже если выполнить замеры непосредственно на территории завода.

16. После перемешивания всех ингридиентов готовый асфальт поступает в бункеры.

17. Откуда его отгружают в самосвалы. Несмотря на высокие борта в каждую машину загружают не более 20 тонн готового асфальта. Температура асфальта на отгрузке — 160°C, на объект он должен поступить с температурой не ниже 130 градусов и укатываться при температуре не ниже 110 градусов. В зависимости от уличной температуры это позволяет выполнять дорожный ремонт на расстоянии до 80 километров от производства.

18. Диспетчерская — центр управления всей установки. Оператор наглядно видит весь процесс, а также вручную управляет заслонкой на отгрузке готовой продукции. На левом экране работа весов и бункеров. Справа — рабочий процесс в сушильной камере, грохоте и смесительной установке. Всего на заводе работает 80 человек, а для управления производственным процессом достаточно 10.

19. После этого машины с горячим асфальтом также взвешиваются на весах и отправляются на объект. Еще один актуальный вопрос — можно ли укатывать асфальт в дождь? Технология не допускает укладку асфальта в дождь, но т.к. на погоду повлиять невозможно, то обычно решение принимается по месту. Перед укладкой нового слоя асфальта основание проливается битумной эмульсией и если дождь не сильный, без образования луж, то вполне допустимо укатывать асфальт на мокрое основание. Как мы помним, у асфальта температура укладки выше 110 градусов и вся возможная влага с основания моментально испарится при укладке.

20. На площадке сейчас расположено две действующих установки, которые работают независимо друг от друга. Также планируется строительство еще одной установки (отдельные детали для нее можно увидеть в левом верхнем углу). В правой части видны административные модульные здания. Там же расположена заводская лаборатория, которая контролирует качество сырья и готовой продукции. Пока это временные сооружения, которые постепенно будут заменены на капитальные.

21. У ГБУ «Автомобильные дороги» также имеется высокотехнологичная мобильная лаборатория. Она включает в себя пространственный лазерный дальномер, шесть фотокамер и георадар.

22. Накрышная установка Riegl VMX-450 дополняется и переносной стационарной станцией Riegl VZ-1000. Эти устройства позволяют строить трехмерную картину окружающего мира. Это позволяет измерить геометрические размеры объектов в определенном радиусе от установки и автоматически высчитать объем и площадь материалов или уложенного покрытия. Также это позволяет фиксировать дефекты дорожного покрытия, бордюрного камня и металлических ограждений. Георадар позволяет определять границы разделения сред и расположение коммуникаций. Наиболее эффективная для работы скорость перемещения — 40-50 км/ч.

23. Заводская лаборатория в которой проводят контроль качества сырья и испытывают готовую продукцию. На фото машина ДТС-06-05, которая предназначена для испытания образцов асфальтобетонных материалов на сжатие и определения предела прочности при расколе.

24. Испытуемые образцы плавят в печи, растягивают, просеивают, взвешивают, определяют водонасыщение и тд.

25. У любой автомобильной дороги есть гарантийный срок службы. Для дорог с повышенной нагрузкой (например МКАД, ТТК, Садовое кольцо и вылетные магистрали) это 3 года гарантии на асфальтовое покрытие. Для дорог с меньшей интенсивностью движения и тротуаров этот срок может быть увеличен до 5 лет. Если вы видите, что асфальт меняют ежегодно, то это именно тот случай, когда дорогу выполнил подрядчик с нарушениями и теперь переделывает за свой счет. Поэтому это еще один плюс к тому, что этот асфальтовый завод принадлежит городу — нет смысла выпускать некачествую продукцию, т. к. потом придётся переделывать.

Что в итоге? Город и его жители только в плюсе от нового асфальтобетонного завода. Дороги в городе и сейчас поддерживаются в хорошем состоянии, но будет еще лучше.

Производство и применение асфальта

В их состав включают качественные расходные материалы, производятся асфальт и бетон по проверенной технологии, поэтому служат долгие годы, не утрачивая свои свойства и эстетичный вид. По какой технологии производится асфальт в Челябинске? Какую его марку лучше всего выбрать?

Технологии производства асфальта в Челябинске

Асфальт – смесь битума, песка, щебня и других минеральных материалов. Он отличается стойкостью к коррозии, универсальностью, простотой укладки, скоростью застывания, устойчивостью к механическим и природным воздействиям. Различают песчаный, гравийный и щебневый асфальт. Каждый вид используется для укладки дорог, тротуаров, скоростных трасс и в других строительных работах. Производство асфальта в Челябинске может быть по стандартной технологии и по технологии с применением горячей или теплой регенерации. Стандартная технология предполагает выполнение следующих мероприятий: влажный холодный песок и щебень засыпаются в бункер, из него производится подача материалов по ленточному конвейеру в ковшовый наклонный элеватор, который выполняет погрузку в барабан сушильного агрегата. В сушильном агрегате щебень и песок высушиваются до нужной температуры и перерабатываются в асфальт. Технология производства асфальта с применением теплой и горячей регенерации более эффективна, чем стандартная технология. Она позволяет снизить себестоимость производства, энергопотребление, улучшает технические свойства строительного материала. Асфальт, как и бетон с доставкой, из Челябинска предлагают многие компании по низкой цене.

Марки и классы бетона

Бетон с доставкой в Челябинске предлагается к продаже нескольких марок и классов. Особой популярностью у потребителей пользуется строительный материал м 100, м 150, м 200 и другие. Чем выше его марка, тем больше в составе бетонной смеси. Как и производство асфальта в Челябинске, производство бетона подразумевает использование нескольких технологий. Самая простая и востребованная предполагает использование механизированного оборудования и таких расходных материалов, как песок, щебень, фракции и другие минеральные вещества.

Объяснение процесса производства асфальта

Каждый день вы видите асфальт на дорогах, по которым вы едете, дорожках, по которым вы ходите, и автомагистралях, по которым вы передвигаетесь. Но задумывались ли вы когда-нибудь о процессе производства асфальта?


Откуда берется асфальт?

В то время как асфальт все еще можно найти в его естественном состоянии, сегодняшний асфальт обычно перерабатывается из нефти. Нефтяные скважины подают нефть на нефтеперерабатывающие заводы, где она разделяется на различные фракции, одна из которых – самая тяжелая часть нефти – асфальт.

Асфальт

затем можно модифицировать различными способами, в том числе «разрезать» (добавление режущего агента), чтобы сделать его достаточно податливым для использования, или эмульгировать или измельчать для получения нужной консистенции. Асфальт для дорожного покрытия проходит процесс смешивания либо на барабанном смесительном заводе, который является крупнопроизводительным и непрерывно работающим предприятием, либо на заводе периодического действия, который представляет собой завод с меньшей производительностью, который смешивает партиями.

Получение правильной асфальтобетонной смеси

Существует несколько различных способов смешивания асфальта, наиболее популярными из которых являются горячий и холодный.Горячий асфальт изготавливается путем нагревания заполнителей для снижения вязкости вяжущих веществ и придания ему большей текучести, а затем его сушки для удаления оставшейся влаги. Он смешивается горячим при температуре 200-350 градусов по Фаренгейту. Она называется горячей смесью не только потому, что ее смешивают в горячем виде, она также должна оставаться горячей для мощения и уплотнения при ремонте или укладке. Эта потребность в том, чтобы асфальт оставался теплым во время укладки и уплотнения, является одной из причин, по которой летом так много укладки.

Готовый асфальт оценивается по качеству с точки зрения консистенции или вязкости, а также по чистоте. Это важно для надлежащего контроля, транспортировки и использования асфальта в проектах мощения.

Холодный асфальт

изготовлен из четвертьдюймовой крошки и запатентованного масла. Этот особый состав сохраняет асфальт мягким и помогает ему отталкивать воду. Как следует из названия, холодный асфальт не обязательно должен быть теплым, чтобы его можно было использовать для ремонта асфальта. Присадки в масле сохраняют мягкость смеси в течение всего года, что позволяет заделывать выбоины в различных погодных условиях.Даже в холодную или влажную погоду холодный асфальт остается мягким и отталкивает воду, что делает его идеальным для ремонта выбоин зимой и ранней весной. Он будет вытеснять воду из выбоины, прилипать к поверхности под ней и оставаться гибким, позволяя заделывать выбоину в течение всего года.

Производство асфальта и окружающая среда

Окружающая среда тщательно учитывается на протяжении всего процесса производства асфальта. Выбросы нефтеперерабатывающих заводов и производителей асфальта строго контролируются с помощью оборудования, которое улавливает пыль и твердые частицы и повторно использует их в процессе нагрева.Это предохраняет их от выброса в окружающую среду, а также повышает эффективность процесса нагрева. Переработка асфальта также положительно влияет на окружающую среду: ежегодно не менее 90 миллионов тонн старого асфальтового покрытия измельчается и перерабатывается в новый асфальт. Компания Wolf Paving перерабатывает 100 % асфальта, снятого с строительных площадок, кроме того, мы принимаем перерабатываемые материалы от других подрядчиков.

Пока летающие автомобили не станут нормой, асфальтовые дороги никуда не денутся, но даже тогда нам понадобятся парковки.Таким образом, процесс производства асфальта постоянно совершенствуется, включая более эффективное использование сырья, методы поддержания существующего асфальта и методы переработки.

Заинтригован? Свяжитесь с Wolf Paving, чтобы узнать больше об асфальтировании или заасфальтировать парковку, дорогу или подъездную дорожку.

Благодаря 75-летнему опыту работы с асфальтом, от автомагистралей до подъездных дорог, мы являемся вашим местным поставщиком для всех ваших потребностей в асфальтировании.

Wolf Paving предлагает профессиональные услуги по укладке тротуарной плитки от Милуоки до Мэдисона и повсюду между ними, включая все районы вокруг: Сан-Прери, Окономовок и Вокеша.

Никогда не рано и не поздно запросить бесплатную смету укладки. Позвоните в компанию Wolf Paving сегодня. Для района Милуоки позвоните нам по телефону 262-965-2121. В районе Мэдисона позвоните нам по телефону 608-249-7931.


О НАПА — Национальной ассоциации асфальтобетонного покрытия

Миссия НАПА

Национальная ассоциация производителей асфальтовых покрытий (NAPA) работает над поддержкой, пропагандой и продвижением отрасли производства асфальтовых покрытий.

  • Мы поддерживаем наших участников посредством обучения, технических консультаций, программ признания и взаимодействия с коллегами.
  • Мы выступаем, привлекая, сотрудничая и обучая лиц, принимающих решения.
  • Мы развиваем отрасль за счет инноваций и исследований, интеллектуального лидерства и продвижения безопасных, эффективных и устойчивых операций.

Видение НАПА

Качество и ценность асфальтовых покрытий открывают путь к повышенной мобильности и устойчивой транспортной сети.

NAPA и отраслевые краткие факты

Мелкая фракция рукавного фильтра.

Описание материала. Руководство пользователя по отходам и побочным продуктам при строительстве дорожного покрытия

 

Мелкая фракция рукавного фильтра

Описание материала

ПРОИСХОЖДЕНИЕ

Мелкая пыль из рукавного фильтра для горячей асфальтобетонной смеси представляет собой частицы пыли, которые улавливаются из выхлопных газов асфальтобетонных заводов.Вторичное оборудование для сбора, называемое рукавными фильтрами, обычно используется для сбора этих очень мелких материалов.

В Соединенных Штатах насчитывается около 3600 заводов по производству горячих асфальтобетонных смесей, что составляет от 400 до 450 миллионов метрических тонн (от 450 до 500 миллионов тонн) асфальтобетонных материалов в год. Около 2300 из этих заводов по производству горячих смесей являются заводами периодического действия, а остальные 1300 — заводами по производству барабанных смесей. Примерно от 40 до 50 процентов всех заводов по производству горячих асфальтобетонных смесей оснащены системами сбора с рукавными фильтрами. Рукавные фильтры состоят из нескольких рядов или отсеков тканевых фильтров, собирающих пыль во время работы завода по производству горячей асфальтобетонной смеси. Большинству этих систем предшествуют циклоны, которые являются первичными улавливающими устройствами, используемыми для улавливания более крупных частиц, выбрасываемых из сушилки завода. Заводы по производству горячих смесей, которые не имеют рукавных систем сбора, оснащены мокрыми скрубберами для контроля выбросов в атмосферу.

Барабанные смесительные и бетонные заводы различаются по способу производства асфальтобетона.В барабанных смесительных установках холодные заполнители предварительно измельченного размера подаются в барабан в соответствии с заранее выбранными расчетными пропорциями смеси. Заполнители сушат и смешивают с асфальтовым вяжущим, который вводят в конце барабана (зона покрытия) в непрерывном процессе. На заводах периодического действия несортированные заполнители подаются в сушилку, а затем просеиваются на фракции разного размера, хранятся (в горячих бункерах) и по весу партии подаются в отдельный смеситель с самосвалом, где горячие заполнители смешиваются с асфальтовым вяжущим.

На рис. 2-1 представлены упрощенные линейные схемы работы заводов периодического и барабанного смешения. Мелкая пыль, собранная в рукавном фильтре, может направляться непосредственно на предприятие по производству асфальта или храниться в силосе для последующего использования в качестве минерального наполнителя в смеси.

Подсчитано, что асфальтобетонная промышленность США ежегодно производит от 5,4 до 7,2 миллионов метрических тонн (от 6 до 8 миллионов тонн) мелочи из рукавных фильтров. (1)

 

ТЕКУЩИЕ ВАРИАНТЫ УПРАВЛЕНИЯ

Переработка

Большинство производителей асфальта, чьи заводы оборудованы рукавными фильтрами, стараются перерабатывать как можно больше пыли обратно в свои смеси для дорожного покрытия.Хотя точных цифр нет, по оценкам, от 80 до 90 процентов пыли рукавных фильтров в настоящее время перерабатывается в горячую асфальтобетонную смесь.

Рис. 2-1. Завод периодического действия и завод по производству барабанных смесей.

Дополнительную информацию об использовании мелочи рукавного фильтра можно получить по телефону:

Национальная ассоциация асфальтоукладчиков (NAPA)

5100 бульвар Форбс

Лэнхэм, Мэриленд 20706

Утилизация

Хотя большая часть мелочи рукавного фильтра возвращается на асфальтобетонный завод, некоторые производители (вероятно, менее 10 процентов) с избыточной пылью утилизируют пыль, сливая ее в отстойник или возвращая в карьер. (2) Если для пылеудаления используются мокрые скрубберы вместо рукавных фильтров, промытые мелкие частицы, как правило, выбрасываются.

 

ИСТОЧНИКИ РЫНКА

Мелкая пыль рукавного фильтра почти полностью перерабатывается на заводе по производству асфальта.

На свойства рукавной мелочи, которая может быть получена на заводе по производству асфальта, влияют размер и содержание влаги в холодных заполнителях, тип загружаемого материала (материалов) заполнителя, тип асфальтобетонного завода (периодическая или барабанная смесь) , а также проектирование системы сбора и обработки пыли.

Хотя пыль из рукавных фильтров часто называют мелкой пылью из рукавных фильтров, степень тонкости пыли из рукавных фильтров может значительно различаться на разных предприятиях. Эта изменчивость связана, главным образом, с эффективностью системы первичного сбора (т. е. циклона, если он имеется) и характером агрегата холодного сырья. Процент материала в холодном питании, прошедшего через сито 0,6 мм (№ 30), важен, поскольку частицы заполнителя размером с сито 0,6 мм (№ 30) могут быть унесены отходящими газами. (2)

 

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ НА ДОРОГЕ И ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАБОТКЕ

Минеральный наполнитель для асфальтобетона

Единственным установленным применением пылевидных частиц или пыли из рукавных фильтров является возврат пыли в смесь для асфальтового покрытия в виде части или, в некоторых случаях, всего минерального наполнителя. Минеральные наполнители могут составлять до 5 процентов некоторых асфальтовых покрытий.

 

СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ

Физические свойства

Несмотря на то, что мелочь рукавного фильтра обычно очень мелкозернистая, установки без первичного коллектора или циклона сохраняют от 0.8-5,8% пыли на сите 0,6 мм (№ 30). Это примерно соответствует ожидаемому максимальному размеру частиц мелочи рукавного фильтра. (2)

Гранулометрический состав рукавной мелочи состоит из крупной фракции и мелкой фракции, при этом размер деления составляет сито 0,075 мм (№ 200). Процент частиц пыли, проходящих через сито 0,075 мм (№ 200), может значительно варьироваться. Установки без первичной системы сбора пыли часто собирают пыль, при этом менее 50 процентов собранного материала проходит через 0.сито 075 мм (№ 200). С другой стороны, более половины предприятий с системой первичного сбора улавливают пыль, содержащую от 90 до 100 процентов частиц мельче, чем сито 0,075 мм (№ 200). (2)

Другими важными физическими свойствами мелочи рукавного фильтра являются удельный вес, удельная поверхность, гигроскопическая влажность и пределы Аттерберга. В Таблице 2-1 обобщен наблюдаемый диапазон значений физических свойств мелочи рукавного фильтра. За некоторыми исключениями, мелочь рукавного фильтра обычно поглощает менее 2 процентов влаги при относительной влажности 50 процентов.Мелкая фракция рукавного фильтра содержит мало глины или совсем не содержит ее и, как правило, практически не имеет проблем с соблюдением требований к пластичности для минерального наполнителя, что ограничивает значение индекса пластичности до 4,0.

Химические свойства

За немногими исключениями, рН мелочи рукавного фильтра является щелочным, со значениями обычно в диапазоне от 7,2 до 10,8 для пыли из заполнителей гравия, гранита или ловушечной породы и от 11,0 до 12,4 для пыли из заполнителей известняка и доломита. Можно ожидать, что химические свойства пыли из мешочных фильтров будут отражать свойства заполнителя.

Таблица 2-1. Типичный диапазон физических свойств пыли из мешочных фильтров.

Диапазон Степень прохождения Удельный вес Удельная поверхность*
м2/г
Гигроскопическая влага
(%)
Предел жидкости Индекс пластичности
0.600 мм (сито № 30) 0,300 мм (сито № 50) 0,075 мм (сито № 200) 0,01 мм
Максимум 100 100 100 78 2,87 2,18 1,9 39 4
Минимум 95 82 28 4 2. 57 0,06 0,2 НЛ НП
*Измеряется по воздухопроницаемости NL = неликвидный; NP = непластмассовый

 

ССЫЛКИ

  1. Коллинз, Роберт Дж. и Стэнли К. Цисельски. Переработка и использование отходов и побочных продуктов при строительстве дорог . Национальная совместная программа исследований автомобильных дорог Синтез дорожной практики №199, Совет по исследованиям в области транспорта, Вашингтон, округ Колумбия, 1994 г.
  2. .
  3. Американская ассоциация государственных служащих автомобильных дорог и транспорта. Стандартный метод испытаний, «Минеральный наполнитель для битумных смесей для дорожного покрытия», Обозначение AASHTO: M17-83, Часть I Спецификации, 14-е издание, 1986 г.

 

» История асфальта

История асфальта начинается за тысячи лет до основания Соединенных Штатов. Асфальт встречается в природе как в асфальтовых озерах, так и в каменном асфальте (смесь песка, известняка и асфальта).

Древние жители Месопотамии использовали его для гидроизоляции храмовых бань и резервуаров для воды. Финикийцы конопатили швы своих торговых судов асфальтом. Во времена фараонов египтяне использовали этот материал в качестве раствора для камней, уложенных вдоль берегов Нила, чтобы предотвратить эрозию, а корзину младенца Моисея покрыли асфальтом.

 

625 г. до н.э.
Первое зарегистрированное использование асфальта в качестве материала для строительства дорог в Вавилоне. Древние греки также были знакомы с асфальтом.Слово «асфальт» происходит от греческого asphaltos, что означает «безопасный». Римляне использовали его для герметизации своих бань, резервуаров и акведуков.

 

1595
Европейцы, исследующие Новый Свет, обнаружили естественные залежи асфальта. Сэр Уолтер Рэли описал «равнину» (или озеро) асфальта на острове Тринидад, недалеко от Венесуэлы. Он использовал его для переконопачивания своих кораблей.

 

Начало 1800-х годов
Томас Телфорд построил более 900 миль дорог в Шотландии, усовершенствовав метод строительства дорог из битого камня.Его современник, Джон Лаудон МакАдам, использовал битый камень, соединенный в твердую поверхность, для строительства шотландской магистрали. Позже, чтобы уменьшить количество пыли и уменьшить техническое обслуживание, строители использовали горячую смолу, чтобы склеить разбитые камни вместе, создавая тротуары из асфальта.

1870
Бельгийский химик Эдмунд Дж. ДеСмедт уложил первое настоящее асфальтовое покрытие в США в Ньюарке, штат Нью-Джерси. ДеСмедт также замостил Пенсильвания-авеню в Вашингтоне, округ Колумбия, используя 54 000 квадратных ярдов листового асфальта из озера Тринидад.Компания Cummer открыла первое централизованное производство горячих смесей в США. Первый патент на асфальт был подан Натаном Б. Эбботом из Бруклина, штат Нью-Йорк, в 1871 году. «Битулитовое» дорожное покрытие, смесь битума и заполнителя («биту» от «битум» и «литический» от «литос», греческое слово, обозначающее камень). Первый современный асфальтобетонный завод был построен в 1901 году компанией Warren Brothers в Восточном Кембридже, штат Массачусетс.

 

1907
Производство рафинированного нефтяного асфальта превысило использование природного асфальта. По мере того, как популярность автомобилей росла, потребность в большем количестве дорог лучшего качества привела к инновациям как в производстве, так и в укладке асфальта. Шаги к механизации включали барабанные смесители и механические распределители бетона на портландцементе для первого асфальта, уложенного машинным способом.

 

 1942
Во время Второй мировой войны технология асфальта значительно улучшилась, чему способствовала потребность военных самолетов в покрытиях, способных выдерживать более высокие нагрузки.

 

 

1956
Конгресс принял Закон о межгосударственных автомагистралях, выделив штатам 51 миллиард долларов на строительство дорог. Подрядчикам требовалось более крупное и лучшее оборудование. С тех пор инновации включают в себя электронное управление выравниванием, сверхширокие финишеры для укладки двух полос одновременно и вибрационные катки со стальными колесами.

  1970-е годы
Энергетический кризис в стране подчеркнул необходимость сохранения природных ресурсов.С тех пор в смеси стали включать все больше переработанного асфальта. Сегодня асфальтовое покрытие является наиболее перерабатываемым материалом в Америке: ежегодно перерабатывается более 70 миллионов метрических тонн асфальтового покрытия .

 

1986
Создан Национальный центр технологии асфальта (NCAT) в Обернском университете, штат Алабама, обеспечивающий централизованный систематический подход к исследованиям асфальта. NCAT недавно открыла новый исследовательский центр и испытательный полигон и в настоящее время является ведущим мировым институтом по исследованию асфальтобетонного покрытия.

 

2002
Агентство по охране окружающей среды объявило, что асфальтовые заводы больше не входят в его список отраслей, считающихся основными источниками опасных загрязнителей воздуха.

 

СЕГОДНЯ
Асфальтовое покрытие является наиболее перерабатываемым продуктом в Америке — больше, чем газеты, алюминиевые банки или стекло.

 

Мэр де Блазио открывает недавно отстроенный асфальтный завод на Гамильтон-авеню

14 мая 2014 г.

Отмеченный наградами проект стоимостью 25 миллионов долларов увеличивает мощности DOT по производству и переработке асфальта, сокращая расходы и выбросы

После ремонта рекордных 338 000 выбоин в 2014 году исполнительный бюджет делает дополнительные инвестиции в дороги, инфраструктуру и безопасность

НЬЮ-ЙОРК — Вслед за беспрецедентной кампанией по ремонту дорог, в ходе которой было заделано рекордные 338 000 выбоин и отремонтировано 173 мили улиц, мэр Билл де Блазио, комиссар по транспорту Полли Троттенберг и комиссар Департамента проектирования и строительства Фениоски Пенья-Мора объявила об открытии полностью реконструированного асфальтового завода на Гамильтон-авеню. Современное оборудование DOT является ключевым звеном в комплексном плане технического обслуживания агентства по устранению выбоин и обновлению 1000 миль дорожного полотна в этом году.

Исполнительный бюджет мэра де Блазио предусматривает важнейшие инвестиции в содержание дорог, в том числе 226 миллионов долларов на капитальный ремонт 1000 миль улиц и ремонт более 400 000 выбоин, а также 670 миллионов долларов на полную реконструкцию улиц в населенных пунктах, начиная от центра Бруклина и заканчивая пострадавшими. ураганом Сэнди.Бюджет также инвестирует 52 миллиона долларов в модернизацию безопасности в рамках инициативы мэра Vision Zero, включая новую уличную разметку, лежачие полицейские и районы с низкой скоростью. Исполнительный бюджет делает разумные инвестиции для защиты нашей инфраструктуры, продвигая основные приоритеты и потребности, сохраняя дефицит за год намного ниже исторического уровня и обслуживание долга на низком уровне.

«Это одна из самых фундаментальных работ, которые мы выполняем как город, и наше Министерство транспорта инвестирует в это как никогда раньше. Мужчины и женщины из DOT каждый день бьют рекорды, латая выбоины и ремонтируя улицы, и сегодня мы инвестируем, чтобы этот город продолжал двигаться и обеспечивать безопасность жителей Нью-Йорка», — сказал мэр Билл де Блазио .

«В свой 100-й день пребывания в должности мэр де Блазио похвалил наши дорожные бригады за выдающуюся работу, которую они проделали прошлой зимой, засыпая выбоины, и заявил, что подобная отличная работа демонстрирует эффективное правительство в действии», — сказал комиссар DOT Троттенберг .«Для меня большая честь, что сегодня он смог лично поблагодарить нашу дорожную команду мирового класса. Этот важный, экологически чистый и экономичный проект в Гамильтоне еще на один шаг приблизит нас к его видению будущего города».

«Асфальт нового завода на Гамильтон-авеню обеспечит более плавную поездку для миллионов жителей Нью-Йорка, путешествующих на автобусе или автомобиле, особенно в зимние месяцы, и с меньшим воздействием на окружающую среду. Действительно, завод будет производить асфальт с большей долей переработанных материалов, что сократит выбросы и сократит расходы.Я хотел бы поблагодарить мэра де Блазио за значительное увеличение финансирования ремонта инфраструктуры в исполнительном бюджете города, а также наших партнеров в DOT, с которыми мы продолжим работать над реализацией концепции мэра по более безопасным улицам. Я также хотел бы поблагодарить нашу команду дизайнеров и строителей, которые тесно сотрудничали, чтобы воплотить этот проект в жизнь», — сказал комиссар DDC Пенья-Мора .

«Жестокая зима, которую мы только что пережили, нанесла огромный урон нашим улицам, но эта радостная новость поможет проложить путь к выздоровлению», — сказал председатель транспортного комитета городского совета Иданис Родригес .«Я знаю, что DOT неустанно работает над тем, чтобы наши улицы были в хорошем состоянии, и открытие асфальтового завода на Гамильтон-авеню, безусловно, поможет в этом».

«Я горжусь тем, что присоединяюсь к мэру де Блазио и комиссару Департамента транспорта Полли Троттенберг на праздновании повторного открытия асфальтового завода в Форт-Гамильтоне в 38-м муниципальном округе. Как и этот завод, многие из жизненно важных ресурсов, которые обслуживают всю городскую инфраструктуру и заставляют жителей Нью-Йорка двигаться, расположены в моем районе.Я благодарю администрацию де Блазио за ее лидерство и с нетерпением жду продолжения работы с его командой над созданием более безопасных улиц и планированием инфраструктуры», — сказал член совета Карлос Менчака .

«Восстановление и перестройка инфраструктуры Нью-Йорка имеет решающее значение, особенно после очень суровой зимы. Я хочу поблагодарить мэра де Блазио и комиссара Троттенберга за то, что они сделали это приоритетом. Новый городской план асфальтирования открывается как раз в нужное время», — сказал член законодательного собрания Феликс Ортис .

«План мэра признает суровую зиму, которую пережили жители Нью-Йорка, и важность ремонта и обслуживания городских улиц и мостов», — сказал Джон А. Корлетт, директор по связям с государственными органами и безопасности дорожного движения AAA New York . Корлетт отметил, что превентивные инвестиции в инфраструктуру, такие как обновление дорожного покрытия и обслуживание мостов, могут снизить потребность в более дорогостоящем ремонте в будущем.

Открытие завода на Гамильтон-авеню последовало за годовой реконструкцией стоимостью 25 миллионов долларов, которая значительно расширит возможности агентства по производству и переработке асфальта, сэкономит средства налогоплательщиков и сократит выбросы, а также укрепит реакцию всего города на эту рекордную зиму. и обширный план агентства по обновлению покрытия, чтобы остановить выбоины до их образования.Проект был результатом сотрудничества DOT, DDC, менеджера по строительству HAKS и RBA, Stansteel и Tully Construction. Реконструкция уложилась в бюджет и использовала инновационный процесс заключения контрактов на проектирование и строительство, защищающий город от любых потенциальных инженерных или строительных рисков, и Американский совет инженерных компаний недавно присудил ему Бриллиантовую награду за инженерное мастерство.

Преимущества проекта:

  • Увеличение производства: Производственные мощности агентства по производству асфальта будут увеличены на 30 процентов до 450 тонн в час, при этом в этом году планируется произвести один миллион тонн для использования при ремонте 1000 миль дорожек.
  • Экономия средств: Асфальт является наиболее часто перерабатываемым материалом на планете, а переработка сверху вниз увеличивает возможности агентства по переработке на 10 процентов, или 50 000 тонн, сокращая расходы на 5 миллионов долларов в год и окупая себя в пять лет.
  • Сокращение выбросов: За счет дальнейшего сокращения перевозок асфальта и сырья агентство ежегодно сокращает поездки на местных грузовиках на 530 000 миль и устраняет потребность в 600 000 баррелей сырой нефти.А за счет увеличения перерабатывающих мощностей DOT завод еще больше сократит закупку сырья в эквиваленте еще на 1,6 млн баррелей нефти.
  • Технологические усовершенствования: Завод позволяет DOT увеличить производство передовой в отрасли смеси материалов для дорожного покрытия, что позволяет продлить сезон укладки и работать при температурах до 15 градусов. Связанные с этим технологические усовершенствования в асфальтобетонной смеси завода для теплой погоды позволят снизить минимальную рабочую температуру материала на 50 градусов, что еще больше сократит выбросы.

 

Предприятие в Гамильтоне, первоначально построенное в 1979 году, расположено на участке, прилегающем к каналу Гованус, который использовался для обслуживания городских дорог еще в 1911 году. Это один из двух городских заводов, наряду со двором на Харпер-стрит. в Короне, Квинс, и после реконструкции снова стал крупнейшим заводом по производству асфальта в районе Нью-Йорка, на котором работают 12 сотрудников в смену.

Сегодняшнее объявление следует за ранее объявленным DOT комплексным планом борьбы с последствиями шестой самой снежной зимы за всю историю наблюдений.Эти усилия включают в себя еженедельные работы по ликвидации выбоин, целевые работы по ремонту участков, нуждающихся в ремонте и улучшении материалов, операционную эффективность и более тесную межведомственную координацию.

Для получения информации о работе DOT на более чем 6000 миль дорог посетите сайт www.nyc.gov/dot и сообщите о любых выбоинах в The Daily Pothole или по номеру 311.

ENERGY STAR Акцент на энергоэффективность при производстве асфальтового покрытия | О программе ENERGY STAR

Асфальтовый завод Гари, фото предоставлено CalPortland

Основное внимание в области производства асфальтовых покрытий уделяется координации между программой ENERGY STAR Агентства по охране окружающей среды, Национальной ассоциацией асфальтовых покрытий (NAPA) и U.S. производителей асфальтовых покрытий для снижения энергопотребления и затрат на уровне завода с помощью проверенных методов и технологий. Участники фокуса смогут присоединиться к групповым телеконференциям, посетить ежегодную промышленную встречу ENERGY STAR, получить доступ к инструментам ENERGY STAR и внести свой вклад в разработку Руководства по производству асфальтобетонных покрытий. Этот фокус запущен в ноябре 2019 года.

Преимущества участия

  • Изучите стратегии снижения затрат на топливо и электроэнергию в одноранговой сети.
  • Совместное брендирование вашей энергетической программы с ENERGY STAR, одним из самых узнаваемых брендов в США
  • Сеть с ведущими производителями по передовым методам управления энергопотреблением.
  • Получите общественное признание от ENERGY STAR за свои достижения в области энергоэффективности.

Основные виды деятельности

Программа обмена энергетическими показателями асфальтовых заводов (APEX)

Компании, участвующие в программе «Производство асфальтовых покрытий», могут присоединиться к телеконференциям APEX, организованным совместно NAPA и ENERGY STAR, на которых участники делятся советами по управлению энергопотреблением и узнают больше об энергоэффективности на асфальтосмесительных заводах.

Установка по производству асфальтобетонных покрытий Энергетическая направляющая

Для этой отрасли разрабатывается руководство по энергопотреблению, в котором будут объединены передовой опыт управления энергопотреблением и проверенные технологии для заводов по производству асфальтобетонного покрытия. Руководства по энергетике рецензируются международно признанным экспертом по энергоэффективности в промышленности. Вклад участников фокуса включается в процесс разработки, чтобы предоставить полезный инструмент для объектов.

Сотрудничество с Национальной ассоциацией асфальтовых покрытий (NAPA)

ENERGY STAR сотрудничает с NAPA в этой промышленной области, чтобы лучше взаимодействовать с отраслью и обеспечивать ресурсами асфальтовые заводы по всей стране.Дополнительную информацию о NAPA можно найти на веб-сайте NAPA.

Другие мероприятия для участников

Присоединяйтесь к промышленному партнерству ENERGY STAR

Многие производители, в том числе хорошо известные компании в своих отраслях, являются партнерами ENERGY STAR. Партнеры ENERGY STAR добровольно обязуются отслеживать энергопотребление и внедрять программу управления энергопотреблением. Узнайте больше здесь.

Найдите спрятанные энергетические сокровища Программа

«Охота за энергетическими сокровищами» привлекает сотрудников к выявлению недорогих или бесплатных возможностей энергосбережения путем сосредоточения внимания на улучшении повседневной работы существующего оборудования. Узнайте больше здесь.

Помогите своему предприятию поставить цели и заслужить признание

Программа ENERGY STAR Challenge for Industry — это инструмент управления энергопотреблением, который помогает компаниям ставить перед собой цели по повышению энергоэффективности предприятия. Участки, получившие награду ENERGY STAR Challenge for Industry, признаны EPA за лидерство в снижении энергоемкости. Узнайте больше здесь.

Хотите присоединиться?

Обращайтесь по адресу [email protected]tar.gov

| Журнал АсфальтПро | Галерея продукции World of Asphalt Production

Независимо от того, предлагалась ли она во время недавней выставки или была запущена отдельно от холодных и снежных нескольких дней суеты в феврале, мы собрали информацию о новинках для производства асфальта и заполнителей.Несколько ежегодных выставок и конференций World of Asphalt (WOA) и AGG1 объединили предпринимательские умы и инженерные усилия в одном большом месте, это точно. Но производители оригинального оборудования (OEM) запускали технологии и железо, чтобы увеличить вашу прибыль, прежде чем совместные выставки представили все это для бьюти-шотов.

Например, у компании Gear Keeper из Вентуры, штат Калифорния, не было стенда на выставке, но у компании есть новый ремешок на запястье, чтобы помочь вам с культурой безопасности во время технического обслуживания предприятия.Gear Keeper® TL1-2007 — это новый ремешок на запястье, соответствующий стандарту ANSI-121, предназначенный для небольших ручных инструментов весом до 5 фунтов. Система крепится к запястью с помощью петли и ремешка на липучке и соединяется с инструментом 10-дюймовым ремешком с бочкообразным замком. По словам производителя, производительность повышается за счет запатентованных компанией соединителей для крепления инструментов Quick Connect, которые обеспечивают безопасное, быстрое и простое подключение/отключение инструментов. Это позволяет пользователям быстро менять многие инструменты, просто прикрепляя к инструментам дополнительные ремешки, а затем отключая один инструмент и щелкая другим. Дополнительные ремешки доступны в упаковках по 3 и 10 штук. Для получения дополнительной информации свяжитесь с Gear Keeper по телефону (888) 588-9981.

Вот демонстрация того, что еще нового поможет вам получить больше тонн в предстоящем сезоне укладки.

Амманн

Завод ABP по технологии высокой переработки (HRT) от Ammann Group

Ammann Group, Лангенталь, Швейцария, представила на выставке WOA свои асфальтосмесительные установки, легкое оборудование и машину для измельчения РАП. Это особенный год для Ammann, поскольку в 2019 году компании исполняется 150 лет.Бизнес был основан в Швейцарии, а сейчас работает по всему миру. Она вышла на рынок Северной Америки несколько лет назад, когда представила основные асфальтобетонные заводы, в том числе те, которые содержат большое количество РАП.

Асфальтобетонные заводы Ammann ABP с технологией высокой степени переработки (HRT) предназначены для производителей, которым необходимо использовать большое количество вторичного асфальта без ущерба для производственной мощности и качества. Завод ABP HRT оснащен системами горячего и холодного ресайклинга, которые можно использовать одновременно.Поразительное визуальное различие между ABP HRT и традиционными установками заключается в вертикальной укладке компонентов, несущих RAP; конфигурация предназначена для уменьшения износа и прилипания, а также сокращает расстояние перемещения горячего материала РАП. Завод имеет производственную мощность до 440 коротких тонн США в час и может использовать вспененный битум, пигменты и другие добавки.

Компания Ammann также предлагает установку UniBatch, установку ACM Prime и измельчитель RSS 120-M.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.ammann.com.

Астек

Вспомогательная силосная система от Astec позволяет операторам создавать точки розничной торговли вдали от основного завода.

Astec Inc., Чаттануга, объявила незадолго до WOA о своих спутниковых системах хранения. «Автономные системы хранения смесей позволяют операторам создавать точки розничной торговли в транспортном радиусе от головного завода. Эти системы хранения позволяют пользователям расширяться в месте, которое еще не оправдывает установку завода, в то время как меньшая площадь силосной системы позволяет устанавливать ее на небольших площадках, которые не могут поддерживать полный завод.Компоненты вспомогательной силосной системы включают в себя разгрузочный бункер грузовика (для приема смеси из грузовиков для заполнения силосов), наклонный скребковый конвейер, силосы длительного хранения с антисегрегационными дозаторами, поперечные конвейеры для подачи смеси в выбранный силос и средства управления».

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.astecinc.com/SatelliteSilo.

Континенталь

Continental ContiTech North America, г. Фэрлон, штат Огайо, предлагает своим покупателям конвейерных лент более полный набор опций, представляя новое решение с антипригарным составом под названием ContiClean для рынка Северной Америки.

«Этот продукт особенно подходит для клиентов, которым требуются агрессивные или дополнительные скребковые системы для удаления скопившегося материала, прилипшего к крышке конвейера», — сказал Крис Марчант, менеджер по продуктам Continental для конвейерных лент.

«Чрезмерное накопление материала может попасть на другие компоненты конвейера, такие как натяжные ролики, что может привести к проблемам с отслеживанием и повреждению конвейерной ленты и системы. Соскоб для очистки от этого лишнего материала является дорогостоящим и может привести к значительному простою.Это запатентованное решение ContiClean позволяет свести к минимуму эти дорогостоящие случаи».

Антипригарное решение ContiClean специально предназначено для резинового верхнего покрытия, которое контактирует с транспортируемым материалом. ContiClean можно приобрести через дистрибьюторскую сеть Continental в Северной Америке.

Для получения дополнительной информации обращайтесь по адресу [email protected]

Континенталь

Continental, Ганновер, расширяет ассортимент шин для землеройной техники.Технологическая компания недавно выпустила новый состав для своего RDT-Master для использования на самосвалах с жесткой рамой. Стойкий к порезам состав был разработан для грубых и абразивных применений, где шины должны выдерживать острый гравий, камни и камни.

Требования, предъявляемые к внедорожным шинам, особенно на горнодобывающих и строительных площадках, постоянно растут. В то же время шины должны быть индивидуально адаптированы к их соответствующим областям применения. Новый устойчивый к порезам RDT-Master (CR) был разработан специально для использования на самосвалах с жесткой рамой.Эти транспортные средства часто используются в агрессивной местности, где в основном требуется устойчивость к сильному истиранию, порезам и сколам.

Благодаря недавно разработанной системе полимерных сеток на основе высококачественного синтетического каучука и выбранных компонентов, RDT-Master CR обеспечивает защиту и износостойкость при сохранении хорошего уровня рассеивания тепла.

Доступный в настоящее время RDT-Master CR с устойчивым к порезам компаундом обеспечивает высокую степень защиты каркаса от порезов и повреждений посторонними предметами, а также инновационную конструкцию с открытым плечом для хорошей самоочищаемости и улучшенного сцепления. Новый состав дополняет стандартный состав для RDT-Master, который лучше всего подходит для смешанного применения на различных поверхностях. RDT-Master ST представляет собой хорошо сбалансированный промежуточный состав, который выдерживает более длительные циклы нагрузки, чем его устойчивый к порезам аналог, и при этом обладает хорошей стойкостью к истиранию.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.continental-tires.com

Конвейер

Компания

Conveyor Components из Кросуэлла, штат Мичиган, объявила о том, что модель BSD (детектор скорости ленты) представляет собой устройство управления движением «тягового действия».Он предназначен для индикации замедления или прекращения движения конвейерной ленты. Устройство может быть отрегулировано как контроль превышения скорости, пониженной скорости или контроля нулевой скорости. Выход модели BSD может быть подключен к ПЛК или DCS или к дополнительному контроллеру RMS (или контроллеру MSD), который имеет реле DP/DT для управления двумя отдельными цепями, одна для отключения оборудования и одна для аварийной сигнализации. .

Модель BSD может отключить вращающееся оборудование до того, как оно будет повреждено. Обеспечивает защиту заблокированных конвейерных лент.Стандартная конструкция представляет собой раму из мягкой стали/углеродистой стали с безопасным желтым полиэфирным порошковым покрытием.

Основными преимуществами модели BSD являются отсутствие необходимости сверления или нарезания резьбы на валу заднего шкива, блок защищен между верхней и нижней частью конвейерной ленты, и его можно разместить в любом месте на конвейерной ленте.

Для получения дополнительной информации обращайтесь по телефону (800) 233-3233 или по электронной почте [email protected]

Делар

Компания Delair со штаб-квартирой в Тулузе, Франция, представила в феврале свой Delair Aerial Intelligence, который представляет собой комплексную платформу для преобразования изображений с дронов в полезную информацию для бизнеса.Облачное решение обеспечивает интегрированный рабочий процесс для управления, анализа и обмена данными, оптимизируя процесс для раскрытия потенциала аэрофотосъемки.

Использует аппаратно-независимую платформу. Компания предлагает масштабируемую платформу и широкий набор средств аналитики, которые позволяют производителям осуществлять цифровую трансформацию своих активов на основе данных, собранных дронами любого типа.

Платформа Delair Aerial Intelligence предоставляет инструменты для визуализации, измерения и хранения данных.Интуитивно понятные команды позволяют пользователю визуализировать участок в 2D или 3D и включают поддержку ортофотосъемки, карт склонов, цифровых моделей поверхности и 3D-моделей. Измерение выполняется быстро и просто благодаря встроенным наборам инструментов для расчета длины, определения размера площади или расчета объемов складских запасов.

Совместная работа в режиме реального времени реализована на платформе благодаря функциям аннотаций, интегрированным потокам обсуждений и мгновенным уведомлениям от членов команды. Он позволяет накладывать данные дронов на другие геопространственные данные, поддерживает популярные коммерческие форматы и позволяет легко экспортировать данные в ряд стандартных программных пакетов и форматов отчетов.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.delair.aero.

Хотмикс

Hotmix Parts & Service, Луисвилл, Кентукки, предлагает монитор резервуара для безопасного и точного измерения уровня жидкостей, наполнителей, пыли и горячего асфальта (HMA). Это делается без контакта человека с агрессивными химикатами или чрезмерно горячими материалами.

«Определение количества, оставшегося в вашем баке кондиционера, с помощью устаревшей системы рычагов и шкивов осталось в прошлом благодаря новому монитору резервуаров Hotmix Parts.Благодаря этому инновационному оборудованию вы никогда больше не будете сомневаться в том, сколько материала в настоящее время находится в ваших резервуарных парках переменного тока.

«Благодаря использованию этой новой передовой технологии монитор резервуаров способен точно определять количество жидкого кондиционера в вашем резервуаре даже в условиях сильного отложения и летучих газов, связанных с хранением асфальта. Tank Monitor может контролировать жидкости, наполнители, пыль и HMA».

Для получения дополнительной информации обратитесь к представителю отдела обслуживания клиентов по телефону (800) 826-0223.

Джонсон Крашерс

K350+ от Johnson Crushers International Inc.

Компания Johnson Crushers International Inc., Юджин, штат Орегон, расширила свою серию конусных дробилок Kodiak® Plus новой моделью K350+. Эта модель среднего класса предлагает более высокую производительность при меньшей занимаемой площади.

По сравнению с K300+, в K350+ увеличена трансмиссия, ход поршня, мощность, вес, диаметр головки и усилие прижима, что приводит к увеличению производительности до 10 процентов.

С таким же расположением болтов новый конус может быть установлен в большинстве современных приложений K300+.

«В течение нескольких лет мы тестировали K350+, особенно на портативных установках, и результаты намного превзошли наши ожидания. Мы рады выпустить K350+ на рынок», — сказал Ян Пендерграсс, менеджер по продукции Johnson Crushers International.

Как и другие конусы этой серии, K350+ будет оснащен ведущей в отрасли системой удаления инородных частиц, полностью защищенными внутренними противовесами, прецизионной конструкцией роликового подшипника, запатентованной системой фиксации вкладыша и стопорным кольцом с резьбой на 360° для стабильного качества продукции.

Для получения дополнительной информации о конусных дробилках Kodiak® Plus обращайтесь к Яну Пендерграссу по телефону (605) 668-2524.

Кеспри

Kespry, Менло-Парк, Калифорния, объявила в феврале о своем новом наборе инструментов для планирования площадок, предназначенном для повышения прибыльности, производительности и безопасности площадок. Kespry продемонстрировала набор инструментов на выставке AGG1 Aggregates Academy & Expo, которая проходила с 12 по 14 февраля в Индиане.

Новый инструментарий позволяет владельцам объектов, инженерам и операторам быстро принимать решения. С новым набором инструментов клиенты могут создавать, отслеживать и анализировать ход земляных работ, добычи и работ по обеспечению безопасности на своих объектах — все это постоянно обновляется с помощью автономного полета дрона с доставкой данных всего за два часа.

«Мы используем Kespry для планирования участка, потому что нам нужна максимальная точность, — сказал Роб Манатт, руководитель проекта Wendling Quarries. «Особенно это полезно в проектах до и после вскрытия. Это дает нам чувство уверенности в том, что мы используем Kespry и в наших расчетах объемов мы находимся с точностью до сантиметра».

Основные преимущества и возможности нового набора инструментов Kespry Site Planning Toolkit:

  • Своевременное отслеживание земляных работ и состояния участка с помощью данных профиля высот — инструмент Kespry Cross Section автоматически создает линии профиля высот, созданные в облаке Kespry, и может автоматически сравнивать этот профиль с данными предыдущих полетов или планом проектирования.
  • Точное планирование извлечения материала и отслеживание прогресса с помощью трехмерного объемного моделирования — инструмент Kespry Model Volume позволяет пользователям создавать трехмерный многоугольник при расчете количества материала, которое необходимо удалить для предлагаемых раскопок и взрывов.
  • Повышение соответствия и безопасности благодаря постоянному отслеживанию подъездных дорог, насыпей и других объектов на площадке — инструмент Kespry Compliance and Safety использует искусственный интеллект и машинное обучение для автоматического обнаружения, мониторинга и оповещения пользователей о несоответствующих требованиям и опасных склонах, насыпях, дорогах. и скамейки по всему участку.Это также помогает уберечь сотрудников от опасности, зная проблемы, которые нужно решать и избегать.

Для получения дополнительной информации посетите https://www.kespry.com/mine-planning/

Климанн

Экраны EVO отвечают самым высоким требованиям безопасности и эргономики. В качестве опции доступен экологически безопасный привод от внешнего источника питания.

В начале года компания Kleemann GmbH, входящая в группу Wirtgen, со штаб-квартирой в Германии, получила две международные награды в области дизайна: iF DESIGN AWARD и GOOD DESIGN Award за щековую дробилку MOBICAT MC 120 Z PRO и сортировочные установки. линейки ЭВО.

iF DESIGN AWARD вот уже 66 лет считается международно признанным знаком первоклассного дизайна. В состав жюри вошли 60 независимых экспертов из более чем 20 стран мира. Лауреаты премии были выбраны в феврале по критериям инновационности, функциональности, ответственности и позиционирования. В 2019 году лауреатами премии стали щековая дробилка MOBICAT MC 120 Z PRO, а также четыре мобильные сортировочные установки EVO от Kleemann.

Премия GOOD DESIGN Award, представленная в январе, представляет собой программу промышленного дизайна, организуемую один раз в год Чикагским музеем архитектуры и дизайна Athenaeum в сотрудничестве с Европейским центром архитектуры, художественного дизайна и городских исследований.

Номинированы промышленные товары, отличающиеся особенно инновационным и продуманным дизайном. Установки Kleemann также убедили это жюри.

Мобильная щековая дробилка MC 120 Z PRO дробит камень со скоростью до 650 тонн в час с максимальным размером зерна 1100 x 700 миллиметров. Установка имеет дизель-электрический привод.

Дробилка, конвейерные ленты, грохоты и желоба имеют электрический привод. Для еще более экологичной работы в качестве опции возможен внешний источник питания.

Установка управляется с 12-дюймовой сенсорной панели с помощью интуитивно понятной концепции управления Spective. Это позволяет, например, адаптировать дробильный зазор к новому приложению всего несколькими командами. Оператор шаг за шагом проходит через меню. Продуманная конструкция машины повторяет направление потока материала и обеспечивает легкий доступ со всех сторон. Несмотря на свои размеры с максимальным весом 83 тонны, установка может перевозиться в целости и сохранности.

Новая линейка установок MOBISCREEN EVO MS 702/703 и MS 952/953 включает в себя интеллектуальную панель оператора для интуитивно понятного и простого управления.В качестве опции доступен экологически безопасный привод от внешнего источника питания. Дизайн визуализирует функциональность в четко структурированном виде.

«Задача состоит в том, чтобы адаптировать машину к потребностям человека, а не наоборот», — сказал управляющий директор Kleemann д-р Фолькер Ниллес. «Мы очень рады, что нам удалось добиться этого с помощью щековой дробилки MOBICAT и сортировочных установок EVO».

За дополнительной информацией обращайтесь к Марку Хезингеру по адресу [email protected]Информация.

Лейка

Leica Geosystems, входящая в состав Hexagon со штаб-квартирой в Хербругге, Швейцария, и SVAB Hydraulik AB, работающая в Халлсберге, Швеция, объявили в феврале о выпуске нового инструмента повышения производительности для решений управления машинами iXE3 и iGW3 на основе системы SVAB Quantum Tool Recognition. Распознавание инструментов — это беспроводная система, которая автоматически определяет рабочий инструмент, используемый на машине строительной техники, через Bluetooth с низким энергопотреблением (BLE). Система может автоматически определять, какие рабочие инструменты подключены к машине.

Маркус Гревельшой, менеджер по продукции для экскаваторов и колесных погрузчиков в Leica Geosystems, пояснил: «Некоторые операторы меняют ковш несколько раз в день; с конфигурацией распознавания инструмента исключается риск человеческой ошибки. Интеграция с решением для управления машиной означает, что оператору нужно сосредоточиться только на одной панели».

Благодаря этой системе оператору машины не нужно будет вручную изменять настройки в системе управления машиной Leica Geosystems при смене рабочих инструментов; теперь это автоматизированный процесс.Водитель также получит предупреждение, если выбран рабочий инструмент без модуля распознавания инструмента. Это сводит к минимуму риск использования неправильного ковша и последующего перекопания или недокопания и дорогостоящих переделок. Помимо прямой поддержки прикрепленных инструментов, система распознавания инструментов также поддерживает стандартные наклонные ковши и съемные поворотные устройства наклона.

Для получения дополнительной информации обращайтесь к Фредерику Эрикссону из SVAB по адресу fredrik. [email protected] или к Пенни Бовиацу по адресу [email protected]

УМЫ

Программное обеспечение для автоматизации и управления асфальтобетонным заводом MINDS’ DrumTronic

До 2019 года компания по строительству автомагистралей в США, эксплуатирующая множество асфальтовых заводов, использовала несколько систем автоматизации асфальтовых заводов.Различное программное обеспечение для управления предприятиями было несовместимо друг с другом, что мешало фирме понять на уровне всей компании, как ее предприятия работают по отношению друг к другу, обеспечить стандартизацию и точность производства во всех своих операциях, а также обучить персонал предприятия. .

В 2009 году компания перешла с нескольких систем управления заводами на программное обеспечение DrumTronic для автоматизации и управления асфальтобетонными заводами от MINDS Inc., Буасбриан, Квебек. Настраиваемое программное обеспечение MINDS для асфальтобетонных заводов было разработано после консультаций с операторами заводов, чтобы позволить руководителям заводов быстро и четко понять свои операции и выполнять все, от простого смешивания до полного управления заводом.

Строительная фирма увидела немедленные улучшения после перехода на программное обеспечение MINDS, помимо простоты использования одного решения для управления предприятием вместо нескольких.

По словам менеджера по техническому обслуживанию предприятия, DrumTronic превосходит подавляющее большинство программного обеспечения для предприятий на рынке по ключевым показателям, таким как калибровка, простота эксплуатации, а также общая согласованность и точность производства. Кроме того, по словам управляющего заводом, программа обеспечила гораздо более высокую надежность его заводов.

Простота использования достигается за счет того, что DrumTronic был разработан для передачи всех показателей, которые должны понимать операторы, чтобы предотвратить путаницу и неправильное толкование данных. Компания MINDS уделяла приоритетное внимание четкому отображению информации, например о том, как задержки и сроки могут быть показаны в графическом представлении потока материалов и завода, чтобы избавить операторов от необходимости смотреть на огромные наборы чисел.

Стандартизировав систему, компания также смогла сократить время, затрачиваемое на обучение операторов и инструктаж.Перед использованием программного обеспечения MINDS персонал будет обучен работе с одним типом системы управления заводом только для того, чтобы его перевели на новый асфальтовый завод, и его необходимо будет снова обучить новой системе. Благодаря DrumTronic у компании появилась возможность переводить персонал с завода на завод без переобучения. Система MINDS легко настраивается и имеет унифицированный интерфейс для барабанных, партийных, гибридных заводов или даже битумных терминалов и эмульсионных заводов: «Когда они открыли дверь в диспетчерскую, это был тот же экран, что и на их старом заводе. — сказал начальник технического обслуживания завода.С более чем 30 сотрудниками, которым нужно было знать, как работать с заводским программным обеспечением, это было огромной экономией времени.

Фирма использует DrumTronic от MINDS уже 10 лет.

Для получения дополнительной информации звоните по телефону (866) 938-1124.

PHCo

Нагреватель на горячем масле от Process Heating Company

Компания по технологическому отоплению, Сиэтл, предлагает свои системы циркуляционных нагревателей горячего масла Lo-Density®, которые обеспечивают автоматически регулируемую однородную температуру теплоносителя.По словам производителя, эти системы предлагают уникальные преимущества для асфальтовых заводов, в том числе более низкие эксплуатационные расходы, улучшенное качество продукции, меньшее техническое обслуживание, более длительный срок службы нагревателя и повышенную устойчивость. В системах косвенного нагрева PHCo тепло от электроэнергии передается маслу, которое затем переносит его в область или процесс, где это необходимо. Используя уникальные запатентованные нагревательные элементы Lo-Density конструкции Coil-Lock компании PHCo, которые находятся в сухом боксе, устройства рассеивают контролируемое тепло до восьми ватт на квадратный дюйм на оболочке нагревателя.Это предназначено для предотвращения закоксовывания или карбонизации трансмиссионного масла. Поскольку элементы сухого бокса доступны снаружи системы, их также можно обслуживать без опорожнения нагревателя.

Каждый циркуляционный нагреватель на горячем масле представляет собой законченную систему, включающую вентилируемый расширительный бак надлежащего размера со смотровым стеклом и запорный выключатель при низком уровне. Как и все жидкости, масло-теплоноситель расширяется при нагревании. Расширение изменяется в зависимости от температуры, до которой он нагревается.Например, 100 галлонов масла при 50°F расширится до 114 галлонов при нагревании до 450°F. Расширительный бак позволяет маслу расширяться по мере его нагревания, не подвергая горячее масло воздействию воздуха. Он действует как масляное уплотнение, чтобы приспособить увеличенный объем расширенного масла к количеству более холодного масла, которое вступает в контакт с ограниченным количеством воздуха. Низкая температура сальника будет способствовать долгому сроку службы масла. Второстепенная функция расширительного бачка состоит в том, чтобы обеспечить средство для выпуска или забора воздуха по мере того, как уровень масла в бачке поднимается и падает.

Система также включает теплообменник, изготовленный в соответствии со стандартами ASME, с изоляцией высокой плотности и алюминиевым кожухом. Имеется специальный высокотемпературный центробежный насос с приводом от двигателя для циркуляции масла-теплоносителя и промышленная панель управления, внесенная в список UL, в защищенном от непогоды корпусе со стандартами, включающими программируемые часы для запуска ранним утром, основные средства управления индикацией и контроль перегрева. В комплект также входят дополнительные функции этих нагревателей, в том числе сетчатый фильтр для легкой очистки, запорные клапаны для системы и линий заполнения, а также стратегически расположенные клапаны продувки воздухом, облегчающие заполнение системы.Системы циркуляционных нагревателей горячего масла PHCo полностью предварительно смонтированы, предварительно подключены к водопроводу и готовы к установке.

При колебаниях цен на энергоносители эффективность становится критическим фактором для стоимости ведения бизнеса. Один клиент PHCo, компания F&R Asphalt из Исли, Южная Каролина, в 2009 году заменил дизельное топливо на электрический нагреватель горячего масла PHCo. Дизельная система сжигала 800 галлонов топлива в неделю, и F&R Asphalt платила 4 доллара за галлон. в результате еженедельные затраты на топливо составляют 3200 долларов (годовые затраты 166 400 долларов).После перехода на электрический масляный нагреватель PHCo заказчик смог сократить расходы на отопление до 210,10 долларов США в день при годовой стоимости 76 686 долларов США и годовой экономии в размере 89 714 долларов США. Учитывая сегодняшние затраты на энергию, когда дизельное топливо стоит примерно 3,00 доллара за галлон, а промышленные затраты на электроэнергию примерно такие же, как и 10 лет назад, данные по-прежнему актуальны.

Для получения дополнительной информации обо всей линейке систем электрического обогрева компании Process Heating звоните по телефону 866-682-1582 или посетите сайт www.processheating.ком.

.